汽车模具钢材材料

多相复合钢（CP钢）CP钢既采用了按晶粒细化机理提高延展性的措施，又采用了通过金相显微***硬化机理提高强度的措施，提高了机械性能。汽车模具作为汽车工业的基础，生产过程中过早失效，必然会造成巨大的浪费。必须强调的是：与双相钢DP相比，在相同抗拉强度800MPa的情况下，CP钢的屈服强度明显提高，成都模具厂-并且较大。

CP钢还具有相当高的抗冲击吸能特性和很高的残留变形能力。因此，CP钢既具有相当高的抗拉强度、高加工硬化系数，又有非常均匀的延伸性能。以CP钢加工的制件为例，成形后再经涂装时的烘烤、硬化，其抗拉强度可超过800 MPa。

铁素体-贝氏体钢（FB钢）。铁素体-贝氏体钢亦称拉伸翻边钢或高扩孔钢，这是因为它具有改善凸缘翻边或长孔的拉伸能力。FB钢可用来制造热轧产品，其主要优点是改善了由扩孔翻边试验所测定的修平凸缘或翻边所形成的边缘性能。

在这些方面，它优于高强度合金钢和双相钢。成都注塑加工与HSLA钢相比，FB钢在同等屈服强度的情况下，也具有较高的加工硬化系数n，并且增加了总的边缘延伸量。

此外由于FB钢具有良好的焊接性能，它总是被用来生产冲压大、中型车身覆盖件的激光对焊板坯（TWB）。FB钢的重要特点是：既具有良好的抗碰撞性能

汽车模具钢材

世界范围内，制造业的竞争变得越来越激烈，企业在尽可能短的时间内率、低消耗地为顾客提供个性化高质量产品的能力，已成为企业竞争能力的一个标志。

有***表示，模具质量的高低，将直接影响到产品的质量、产量、成本、新产品投产及老产品更新换代的周期、企业产品结构调整速度与市场竞争力，因此，经济形势对模具的质量提出了越来越高的要求。

如何才能更合理地提高模具质量，是制造业实现飞跃的关键。怎么样才能让模具在、低成本、更长时间地、更多模次地生产出质量合格的制件，这已经越来越成为人们关注的焦点。

一、研发替代钢材

钢材是不可替代的高能耗产品。提高质量和性能，实现减量化用钢带来的节能减排效果，要远远大于钢铁生产过程中的潜力。

近几年，中国钢铁业节能减排并取得了显著成效，但中国钢铁业的节能潜力已不在钢材生产过程，而在提高钢材质量、减少钢材消耗。这是因为我国钢材质量和性能普遍较低，用户为了保证使用性能，不得不以粗代细。

以汽车为例，我国乘用车使用高强钢材的比例仅占21%，比国际平均水平40%-50%低一倍，比欧洲***水平（47%-80%）低一到三倍。由于多用了钢材，国产乘用车自重比欧、日车高10%以上，平均百公里耗油8.13升，比欧洲（6.6升）高23.2%，比日本（5.9升）高37.8%。以CP钢加工的制件为例，成形后再经涂装时的烘烤、硬化，其抗拉强度可超过800MPa。我国造船业与此相似，每载重吨平均耗钢300公斤，比日本平均耗钢（220公斤）高36%，同样增加了运行油耗。

模具领域同样存在巨大的节材节能潜力，如以中钢材取代低档钢标准，可节约钢材10%-20%；模座用轻质高强合金工具钢替代普通钢，可节约钢材30%-50%。据***表示，2010年，我国消费6亿多吨钢材基础上减少1亿吨是完全可能的，如果实现这一目标，仅钢材生产过程中至少可以少耗能6200万吨标准煤，减排二氧化碳1.6亿吨以上。我们熟知热胀冷缩，由于开始的时候热轧出来即使是长度、厚度都达标，后冷却后还是会出现一定的负差，这种负差边宽越宽，厚度越厚表现的越明显。同时，钢铁行业将减少6亿-7亿吨物料运输，车船等运输工具会因使用高强钢而减重从而降低油耗，这些都可以大大降低能耗和减少污染排放。另外，减少1亿吨钢材，还可减少铁矿石消耗1.5亿吨以上，相当于去年进口矿石的四分之一，可大大缓解钢铁行业进口矿石的困境。

模具压伤、刮伤产生原因及维护方法

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、作业时产品刮到模具***或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具***,教育作业人员作业时轻拿轻放。