求正企业管理——家电精益制造培训咨询

所需计时人员减少： 实施JIT管理模式生产线后，因为流水先节拍带来的高效率及打造自动自发功能，比传统捆包流水时所需计时人员减少10%—20%，为企业大大减轻计时员工对公司的负载成本，比如住宿、保险、安全等配套费用。提高产量： 鼎新JIT管理系统贯穿应用于整个生产流程，连接每一道工序，一环紧扣一环，采用测时来平衡各员工作业，所以不会造成各道工序之间的堵塞。克服了传统模式的人工搬运方式费时费力的缺点，提高了生产效率，改善了车间7S环境。

5S之整顿：目的：1.可视化的现场2.缩短寻找时间。实施方法：1.三定管理2.看板管理3.颜色管理4.定置率检查，实施原则：彻底进行整理，确定放置场所，规定放置方法，进行标识要点：整顿员工不同意见是推行6S的第i一步。整顿:必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。

5S推进实战及案例分享（一）整理（1S）推进重点及案例1、整理推进的目的、误区及方法2、整理推进的关键步骤3、车间现场整理推进实施案例4、实施工具及案例① 废弃物处理流程及表格② 呆滞物料处理程序及表格③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例④ 工具的废弃处理流程及表格。

必须彻底改革公司的使命与价值前段时间，参加了复旦的精益论坛，与会人员向演讲嘉宾问得最i多的就是如何让员工能够参与，如何让领导能够真正支持，或是如何持续进行精益生产等问题。公司高层对精益生产的期望是消除浪费，降低成本，提高效率等这些方面。但员工很快可能就发现，效率是提高了，自己的收入待遇却并没有变化，相反是工作量的增加。精益并没有与公司的绩效管理结合在一起，也没有与公司日常的管理结合在一起，最重i要的是精益生产推行的目标，与员工的价值是背离的，员工自然拒绝变革。

整顿（2S）推进重点及案例1、整顿推进的目的、误区及方法2、整顿推进的关键步骤3、车间现场“六定”实施案例4、车间及仓库现场物料的“四清”管理5、实施工具及案例分享① 仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法② 整顿实施过程中的“油漆作战”③ 区、柜、箱、台、架的整顿实施案例④ 车间茶具整顿实施案例分享

在传统的管理模式里，公司的使命与价值推动了公司的战略，既而是公司的流程、执行，但我突然想到，这本身是危险的。应该是由公司的使命与价值去拉动公司的战略、流程、执行，这与精益生产的拉动殊途同归，这就需要在我们的使命与愿景中重新审视员工的意义。然而，在哪一个上市公司的报表里，有详细的关于员工价值描述的报表呢？能够影响的不是员工价值，而是股东价值。即使在一个企业的使命与价值中，可能有员工，但传统的推动管理，很快就遗忘了员工的价值。如果我们仅仅羡慕丰田员工的那种参与，而不愿意改变我们的使命与价值观，那只能是一声叹息。