求正企业管理——机械精益制造培训咨询

企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。6S精益管理推行的三部曲外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制企业看文化，凡是执行彻底企业形成良好氛围，人人用心做事五、建立明确的责任链创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作。

5S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是日本企业广泛应用的管理方法。1955年日本提出“2S”，即整理、整顿，“安全始于整理，终于整顿”，是保证作业空间的充足和安全。后来由于生产控制和品质需求，逐步提出了另外的3S，即“清扫、清洁、素养”。1986年相关5S的著作逐步问世，从而对现场管理模式起到很大的冲击作用，掀开了5S管理的热潮。

制订6S实施计划：工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全i面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。6S的宣传和培训教育：通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可***员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。

5S 管理是其他管理活动的基础，即使在国外仍然不是低级的落后的管理模式。即使您所认为的***的 管理模式，也是以此为基础的。从中国企业的现状来讲，推行 5S 管理是必要的。即使国外著i名的咨询顾问公司在推行其他如精益管理、六西格玛或者是精益六西格玛等管理模式的时 候也是会先推行 5S 的。

5S推进实战及案例分享（一）整理（1S）推进***及案例1、整理推进的目的、误区及方法2、整理推进的关键步骤3、车间现场整理推进实施案例4、实施工具及案例① 废弃物处理流程及表格② 呆滞物料处理程序及表格③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例④ 工具的废弃处理流程及表格。

必须彻底改革公司的使命与价值前段时间，参加了复旦的精益论坛，与会人员向演讲嘉宾问得***i多的就是如何让员工能够参与，如何让***能够真正支持，或是如何持续进行精益生产等问题。公司高层对精益生产的期望是消除浪费，降低成本，提***率等这些方面。但员工很快可能就发现，效率是提高了，自己的收入待遇却并没有变化，相反是工作量的增加。精益并没有与公司的绩效管理结合在一起，也没有与公司日常的管理结合在一起，***重i要的是精益生产推行的目标，与员工的价值是背离的，员工自然拒绝变革。