深孔加工刀具采用有注重以便大功率、高品质地完成L32/40、L27/38机体中10～20倍径深孔的加工，整体规划并生产制造了深孔加工刀具——自放心深孔钻，该刀具大钻深达到20倍径，远极高迈特KUB深孔钻10倍直径的加工经营规模。在通用性加工管理中心上，该刀具不用预钻底孔，可一次完成深孔加工，加工输出功率高，是枪钻加工输出功率的2.2倍。近些年，伴随着潍柴集团的持续发展趋势，依次以许可证书生产的方式从MAN企业引入了L32/40、L27/38、L21/31和L16/24四种系列产品型号，期间L32/40、L27/38系列产品机体做为自做件开展生产。在L32/40、L27/38机体中，展现了很多10＜L/D＜20的深孔，比如副油道孔、围绕地脚螺栓孔及气缸盖地脚螺栓孔等，直徑为30～55mm。

齐兴深孔加工讲解什么样的钻头适合深孔加工

深孔加工都是在封闭或者半封闭的状态下进行的，所以不能直接看到***的工作情况，所以深孔加工刀具的设计就是切削是否能够正常进行的关键，一般的情况下，深孔钻适用在深孔加工中的钻头都会满足以下几个条件：

首先是刀齿的材料选择，深孔加工厂家，刀齿的材料应该根据各齿所承受的负荷以及切削状态来选择，中心齿受到的轴向力较大，挤压摩擦比较严重，切削条件也比较恶劣，因此应该考虑选用抗弯强度高，抗冲击性较好的到刀片，比如YG类或者是YW类的硬质合金刀片；而外齿和之间的齿的切削速度叫苦熬，应该选择硬性好，耐磨度高的YT类合金；导向块也是应该选择这种耐磨性较高的TY材料，对于一般合金的加工，所有的刀齿材料都应该选择一种综合性较好的材料。

然后是刀齿的规格，刀齿的规格要根据切削过程中，刀齿所承受的切削负荷程度来选择，而切削的负荷又与刀齿的密度有关，刀齿宽度是根据切削状态以及钻头的直径大小来分配的。

后是刀具的角度，刀具角度的选用原则是根据工件的材料来定的，合理的刀具角度可以保证钻削程度的稳定、断屑，还能提高***的耐用度，***前角和后角是其中的重要的角度，一般各切削刃的前角γ0=00，难加工材料取γ0=1~30，加工性好的材料取γ0=3~60，脆性和冷硬性材料可取负值；外刃后角一般取α0=8~120，内刃应大些，取α0=12~150

可动部分具有动作敏捷的功能

　　主轴和工作台等可动部分应尽可能减轻重量，以实现动作快捷化，这也是进行高速孔加工必须具备的条件。1个孔的加工时间只需数秒钟，因此，必须缩短孔与孔之间的工具移动时间，这是实现率切削的关键问题，解决此问题的途径首先即为可动部件的动作必须灵活快捷。例如，即便达到了的***精度，深孔加工，但如机床可动部分的动作不够灵敏快捷，也就不可能满足当前用户提出的实现高速孔加工的要求。通常是用加速度特性(G值)来判断机床可动部分的快捷性能，当G=0.8～1.5时，可判断该机床为具有高度快捷性能的加工中心。

工作台与机床整体面积的比例应较小

　　作为深孔钻加工中心的用户，他们希望工作台及工作台以外的部分所占空间应尽可能少一些。尤其是孔加工这类加工成本较高而附加价值又较低的加工领域，好使用那种结构紧凑的加工中心。如日本理化研究所试制的高速CNC铣床，其加工范围为300mm2，机床本体所占面积950mm2，机床所占面积约为可加工大工件尺寸的三倍，深孔加工中心，整个结构相当紧凑。该铣床主轴转速为45000r/min，可进行高速切削。主轴为XY方向移动式结构(工作台仅限Z轴移动)，其加速度特性值G=1.5，表明该机床具有快捷动作功能。

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