1.铰孔后孔的中心线不直：产生原因：铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；深孔加工厂家指出，铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，深孔加工产品，迫使铰刀向一端偏斜，***了铰孔的垂直度。

2.铰刀的使用寿命低：产生原因：铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。解决措施：根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

10～20倍径深孔钻的规划及结构

规划并制造出如图1所示的深孔钻，该深孔钻属于内冷外排屑方法，切削液经过中空的钻杆内部，抵达钻头头部进行冷却光滑，并将切屑从钻头及刀杆外部的螺旋槽排出。该刀具可加工20倍径的深孔，远超高迈特KUB深孔钻10倍径的加工规模。

该深孔钻由刀杆、钻头和刀柄组成。刀杆与钻头选用过***刚性联接，由螺钉把两者紧固。

（1）刀杆。刀杆为一体结构，经过杂乱的工艺加工完结，为深孔加工供给进深支撑。刀杆需求具有满意的强度、刚性，以便在较小的改变变形下，供给切削所需的转矩，一起又具有满意的耐性，减轻刀具高速旋转时发生的振荡。在确保刀杆具有满意的强度和刚性下，杆身两边的排屑槽、内部的水孔尽量做大，便于钻孔时的冷却光滑及切屑排出。在前期的工艺实验中，深孔加工，实验了40Cr、GCr15等资料，这两种资料制造的刀杆，运用中会呈现碎裂现象，初步分析发现刀杆的热处理硬度过高，在长时刻的振荡效果下，刀杆失效。后来，选用20CrMnTi，该资料是性能杰出的渗碳钢，经渗碳淬火后具有硬而耐磨的外表与坚韧的心部，具有较高的低温冲击耐性。经测定，本次制造的刀杆满意运用要求，渗碳层厚度在1mm左右，心部的热处理硬度在45HRC左右。

（2）刀头。***销2与***孔4合作；***面1与***面3合作；螺纹孔6将刀头紧固于刀杆上；中心钻头3固定于刀头的正中心，在初始加工的刃尖时，起定心效果；边际刀片4为规范刀片，由刀片螺钉紧固在钻头上，起切削效果，使得孔加工达到要求尺度。当边际刀片崩刃或磨损后，地派镇深孔加工，可在加工现场直接替换刀片；导向刀片5固定于刀头上，直径略小于边际刀片直径，在加工时起导向效果，确保后续加工。

一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。如油缸孔、轴的轴向油孔，身和各种火炮的炮管等等。这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。所以深孔加工受到很多人的重视，越来越多人进入深孔加工行业。

深孔加工工艺特点：

1、刀杆受孔径的限制，深孔加工厂家，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。

3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。

4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。

5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低。

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