介绍深孔钻床的3个加工系统

深孔钻床是一种高精度、***率、高自动化的深孔加工专用机床，依靠***的孔加工技术(枪钻、BTA钻、喷吸钻等)，通过一次连续的钻削即可达到一般需钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。加工孔孔径尺寸精度：IT7～IT11;加工孔偏斜度：≤0.5～1/1000(加工孔深);加工孔表面光洁度：Ra0.2～6.3um。

深度剖析深孔钻床的3个加工系统

深孔钻床的加工系统：

枪钻系统

主要用于小直径(一般小于35mm)深孔的钻削加工，所需切削液压力高。是***常见的深孔钻削加工方式。其属于内冷外排屑方式，切削液通过中空的钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出。适宜于中小批量的金石QYZ深孔钻系统同样属于枪钻加工系统，可方便的配置在车床、镗床、加工中心等普通机床上，其刀具使用枪钻，高压力的气雾为其提供冷却和排屑的动力。

齐兴深孔加工讲解什么样的钻头适合深孔加工

深孔加工都是在封闭或者半封闭的状态下进行的，所以不能直接看到***的工作情况，所以深孔加工刀具的设计就是切削是否能够正常进行的关键，一般的情况下，深孔钻适用在深孔加工中的钻头都会满足以下几个条件：

首先是刀齿的材料选择，刀齿的材料应该根据各齿所承受的负荷以及切削状态来选择，中心齿受到的轴向力较大，挤压摩擦比较严重，切削条件也比较恶劣，数控深孔钻加工，因此应该考虑选用抗弯强度高，抗冲击性较好的到刀片，比如YG类或者是YW类的硬质合金刀片；而外齿和之间的齿的切削速度叫苦熬，应该选择硬性好，耐磨度高的YT类合金；导向块也是应该选择这种耐磨性较高的TY材料，对于一般合金的加工，所有的刀齿材料都应该选择一种综合性较好的材料。

然后是刀齿的规格，刀齿的规格要根据切削过程中，刀齿所承受的切削负荷程度来选择，而切削的负荷又与刀齿的密度有关，刀齿宽度是根据切削状态以及钻头的直径大小来分配的。

***后是刀具的角度，刀具角度的选用原则是根据工件的材料来定的，合理的刀具角度可以保证钻削程度的稳定、断屑，还能提高***的耐用度，***前角和后角是其中的重要的角度，深孔钻加工，一般各切削刃的前角γ0=00，难加工材料取γ0=1~30，加工性好的材料取γ0=3~60，脆性和冷硬性材料可取负值；外刃后角一般取α0=8~120，深孔钻加工价格，内刃应大些，取α0=12~150

BTA单管钻系统

属于外冷内排屑方式，切削液通过授油器从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑由钻杆内部推出。授油器除了具有导向功用之外，还提供了向切削区输油的通道。该系统使用广泛，但受钻杆内孔排屑空间的限制，主要用于直径￠﹥12mm的深孔钻削加工。与喷吸钻相比，高的切削液压力使得单管钻系统更加可靠，当钻削难以断屑的材料(如低碳钢和不锈钢等)时尤为如此。相较喷吸钻来说，BTA单管钻系统是大批量、高负荷连续加工的选择。

喷吸钻系统

系内排屑深孔钻削加工。切削液由联结器上输油口进入，其中大部分的切削液向前进入内外钻杆之间的环形空间，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑推入内钻杆内腔向后排出;另外小部分的切削液，五轴深孔钻加工，利用了流体力学的喷射效应，由内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆后部，在内钻杆内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸，在推吸双重作用下，促使切屑迅速向外排出。这种相对***的系统较BTA系统而言所需的切削液压力更低，同时还降低了钻削系统的密封要求。由于有内管，喷吸钻加工小直径范围受到限制，一般不能小于￠18mm。

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