缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等

(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等。

(2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等。

(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等。

(4)尺寸不符→上料不到位；***装置损坏或松动，位置窜动等。

(5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等。

落料、冲孔、修边产品容易产生缺陷位置

五金冲压模具近年来已从原来单冲落料、单冲孔模具逐渐向落料、冲孔复合模、多工位发展。因研发完成的五金冲压模架标准件逐渐丰富了模具设计的结构形式，并不断提高了精度。而随着逐渐发展的热处理技术及日益完善的检测方式，明显提高了五金冲压模具使用寿命。因相继应用成型磨削、电脉冲和线切割机等机床，模具材料应用硬质合金，在制作工艺上也更加精湛。在改进设计五金冲压模具过程方面特别要注意以下几方面内容：

一是在搜集五金冲压模具改进设计资料及设计深度方面应比较完备。对五金冲压模具与设备的适应性把握。

二是在五金冲压模具设计工艺性的改进方面，主要是五金冲压在合格材质上的难易度，五金冲压模具改进设计工艺性应对材质性能特点及加工精度深入了解，改进过程中与五金冲压条件相符，提供的五金冲压模具工艺性较高。

三是在五金冲压模具设计方案的改进方面，五金冲压模具应严格执行基本工序的步骤顺序，组合及协调具体工序，对工序过程综合分析，准确预算成本及五金冲压模具大小、结构及类型。

四是在五金冲压模具设计工艺改进的计算方面，塑胶制品的成型工艺，应严格掌握工艺改进的度，对计算材质用料、排样计算、成型分析、设备承受度、五金冲压压力及零件内部间隙等方面参数。

五是在五金冲压模具设计图纸的改进方面，对图纸精密度不断改进，严格把握细节，确保五金冲压模具达到较高的度。

（1）模具刃口的锋利程度，刃口的圆角越大越容易造成废料反弹，模具应经常刃磨保持锋利并退磁处理。

（2）模具的入模量，机床模具入模量小时容易造成废料反弹，建议使用专用的防带料凹模。

（3）模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适容易造成废料反弹。增大凹模间隙、安装退料器可以避免出现带料。

（4）如果使用非专用冲压油，由于油品氧化造成起胶、粘度增大等问题就会出现带料。使用专用冲压油可以避免上述问题。

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