零件表面擦伤

原因及对策

对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，以至产生划痕；

弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；

凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；

凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况；

凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；

在冲压加工尤其是冲孔的过程中，我们经常会遇到冲针断裂的现象。出现这类问题，我们往往是直接更换新的冲针，而不能从根本上解决冲针断裂的问题。下面我们分析下冲压过程中冲针发生断裂的常见原因以及解决方案：

1）产生的废料将下模堵死。

解决方案：重新修改落料孔，使废料能够顺畅的落下。

2）冲针的固定部位（夹板）与导向部位

解决方案：修配或重新线割入块使冲针上下顺畅（退料板）偏移

选用的冲针太细，太长或者强度不够。

解决方案：需要重新选择其他冲针的种类

冲针硬度不合适，选择的冲针材质不合适。

解决方案：更换合适的冲针材质，或者进行热处理。

模具***装置设计不合理，造成冲针只能冲压到单边，使冲针受力不均匀。

解决方案：调整模具***装置，使冲针冲压的时候能够切到完整的材料。

冲针固定的不够牢固，中冲压过程中发生晃动。

解决方案：对冲针进行重新固定，使之不能上下活动。