晶点产生的原因

　　（1）原料：聚合物中有些残留的催化剂；粘滞于生产设备表面的聚合物熔体，在高温下，残留的催化剂对聚合物继续进行催化聚合作用，虎门色母，因此形成过度聚合物；不同树脂厂家的聚合设备及工艺不同，对残留的催化剂处理纯度有差异，其对聚合物在吹膜中产生晶点有不同的影响，例如聚合物中残留的催化剂含量低，设备结构好，原料本身所含的晶点就少。

　　（2）吹膜工艺、设备：有些吹膜机模头部位设计欠佳、存在死角，造成少量原料长时间受热、过度聚合、降解；吹模机械的长径比配置、模头设计欠佳。

　众所周知，色母粒是是把颜料超常量均匀的载附于树脂中而制得的聚合物的复合物。它的添加比例对颜料的浓度是有影响的，所以我们一般建议按照自己的要求适量添加即可。具体的使用比例可按下文选用：

　　1、1:100 除非设备的混炼性非常好，否则色母粒容易出现颜料分散不均匀的现象，塑胶薄膜色母，一般不建议客户使用这一比例。

　　2、1:50用于着色要求一般的塑料制品，PP色母较多使用这一比例。

　　3、1:33--1:25用于着色要求较高的PO类制品，着色要求较低或一般的ABS制品。

　　4、1:20用于高等级塑料制品，哪家好，包括PO、ABS，玩具色母，色母粒可广泛用于注塑、吹塑、纺丝等工艺。

　　5、1:20以上 一般用于高等级化妆品 容器着色，较多地用于小型注塑机。

颜料的分散，首先是用润湿剂润湿颜料，包覆在颜料表面，使颜料间的凝聚力减少，降低破碎颜料团圆体所需的能量，其次是颜料的粉碎细化，领i先颜料颗粒之间的自由运动(冲击应力)和颜料团圆体通过四周介质的剪切应力来将团圆体颗粒破碎。颜料经分散细化后，粒径减小，表面积增大，颜料表面自由能也增加造成了细化了的颜料不稳定性，所以在颜料表面要进一步的包覆处理，降低新形成的界面表面能，防止再凝聚，然后是颜料在熔体中混合分散，即将润湿和粉碎的颜料均匀地分散分布到需要着色的材料中。

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