(3)节省维护开销：现场总线设备具有自诊断与简单故障处理的能力;通过数字通信将相关的诊断维护信息送往控制室，用户可以查询所有设备的运行、诊断维护信息，以便早期分析故障原因并快速排除。

(4)用户具有高度的系统集成主动权：用户可以自由选择不同厂商所提供的设备来集成系统。

(5)提高了系统的准确性与可靠性：与模拟信号相比，它从根本上提高了测量与控制的度，减少了传送误差，提高了系统的工作可靠性。 　　本实验系统选取热工生产过程中常见的温度、压力、流量和液位作为控制对象，采用基于Profibus现场总线的控制系统。下面分别介绍系统的结构和软件组态。

(1)备份CNC 控制系统中的已有补偿参数；

(2)由计算机产生进行逐点***精度测量的机床CNC 程序，并传送给CNC 系统；

(3)自动测量各点的***误差；

(4)根据的补偿点产生一组新的补偿参数，并传送给CNC 系统，螺距自动补偿完成；

(5)重复进行精度验证。

除此之外，对于脉冲当量补偿就是指每输出一个脉冲后数控机床移动部件相应的移动量它的大小视机床精度而定，一般为0.01~0.0005mm。脉冲当量影响数控机床的加工精度，深孔钻，它的值取得越小，加工精度越高。当然，数控机床的误差调正有两种方法，一种是靠数控系统补偿，立式深孔钻，一种是调整机械部分，如果对于数控系统来说进行数控补偿程序会十分复杂困难，可通过调整丝杠间隙进行消除。

精度的反向误差控制

机床的动态精度，即机床各轴的***精度P、重复***精度Ps 和反向误差U 等指标。它们是以VDI/DGQ3441 的方法进行检测。考核数控机床的***精度P 是用以下公式进行计算“P=6 L/300”式中L 代表数控机床坐标轴的长度。针对数控机床的***精度来说，应该是与机床的动态精度有着密切的利害关系。其中，反向偏差的测定方法：在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，深孔钻哪家好，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为七次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的值为反向偏差测量值。在测量时一定要先移动一段距离。

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