数控深孔钻机床在工作中，难免会出现碰撞现象，为了帮客户解决这一问题，下面为大家分享数控深孔钻机床的解决措施。

数控深孔钻机床加工中的碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也***大，应***避免。所以操作者要特别要注意深孔加工机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具或砂轮的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具或砂轮的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，各数控轴的退刀动作顺序错误，深孔钻厂家，那么也可能发生碰撞。为了避免上述碰撞，深孔钻价格，在***次使用刀具和砂轮时，要仔细进行对刀，不能轻视该问题。我们只有在使用时多加小心，就可以避免一些不必要的问题发生，使我们顺利的加工。

分析数控深孔钻加工中关键因素

数控深孔钻加工作为一种***的加工方法，被广泛地用于航空工业、舰船工业、电子工业等高精度，复杂零件的加工生产。在数控加工中，从零件图纸到加工出合格的零件，是一环套一环既复杂而又严密的过程。每个阶段的某个环节出问题，都会使加工过程中断。下面结合具体加工实例分3个阶段，对数控加工过程中一些关键因素进行分析，以使我们能对数控加工加深了解，对加工生产有所帮助。

1.工艺处理阶段 ，一般所用的数控机床，大多都不具备工艺处理能力。数控加工工艺处理的目的和普通机床类似。但由于数控机床加工过程的每一细节都必须预先确定，加工自动完成。因此，与普通机床的工艺准备相比，有着其自身的特点。

　　2.装夹方式的选择，钻铣复合深孔钻，考虑到数控深孔钻加工每次装夹都必须重新对刀，这样会大大增加辅助加工时间，影响加工效率，同时也是对数控机床功能的“浪费”。所以，在数控加工中，尽可能做到一次装夹后，能加工出全部的待加工表面，以充分发挥数控机床的***。现以某零件部分加工过程予以说明。

数控深孔钻加工产生对刀误差的原因有:

(1)当用试切法对刀时，对刀误差主要来源于试切工件之后的测量误差和操作过程中目测产生的误差。

(2)当使用对刀仪、对刀镜对刀和自动对刀时，误差主要未源于仪器的制造、安装和测量误差，另外使用仪器的技巧欠佳也会造成误差。

(3)测量刀具时是在静态下进行的，深孔钻加工，而加工过程是动态的，同时要受到切削力和振动外力的影响，使得加工出来的尺寸和预调尺寸不一致。此项误差的大小决定于刀具的质量和动态刚度。

(4)在对刀过程中，大多时候要执行“机床回参考点”的操作，在此过程中可能会发生零点漂移而导致回零误差，从而产生对刀误差。

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