在长期设备制造实践中，我们会总结出一些不同形状、不同大小的型材的成型经验数据，来判断起皱的压边力。防止成型起皱，可设计压边圈和适当大的压边力。但由于计算机的舍入误差和计算机本身的容量限制，有限元网格的细分程度和所得解的精度总会受到限制。大的压边力尽管可以防止起皱发生。传统的设计计算结合计算机模拟就可能做到这一点。分析弯曲形和拉胀变形，这是因为起皱的过程实际上是拉胀变形储存的能量向弯曲变形能量转换的过程。

金属型材冲压成型过程包含了非常复杂的物理现象，冲压中板料产生大位移、大转动和大变形、材料在冲压中产生的弹塑性变、模具与工件产生的接触摩擦引起的非线性关系等等。材料本构关系的合理性及有关计算的准确性，是直接影响冲压成型过程计算结果可靠性的重要因素之一。这些非线性现象的综合，加上不规则的工件形状，使得冲压成型过程的计算需要按实际产品规格仔细分析，没有标准，是传统方法无法解决的问题。计算机技术提供了新的辅助方法。

处于同一子域内的接触点的排序是随机的。接触点通过排序后，就比较容易知道哪些接触点处于一个给定的接触块的扩展域内。要使两个发生冷焊的接触突峰产生较大的切向相对运动，必须先***冷焊点。要做到这一点，只需知道接触块的扩展域与哪些子域相交。为此将接触块的扩展域的上下限点也赋以整数坐标。与接触块的扩展域相交的子域的编号可通过程序段找出，这样就可将所有记录下来的子域内的接触点与该接触块的扩展域比较，从而找出与这个接触块有关的测试对。

哪一种方法更适合金属型材冲孔成型过程计算机设计计算呢？这个问题很难给出通用的答案。事实上，不同的接触搜寻法有各自的优缺点。找出的一个面上的接触点和另一个面上的接触块，采用类似主从面法中用到的方法求出所有测试对。对一类问题来说，可能方法甲较好，而对另一类问题来说，可能方法乙更好。不同方法各有特点。讨论的前提是这三种方法的可靠性是一样的，也就说如果它们对一个问题适用的话，它们都能准确地找出所有的接触对。