哪种切削液适合加工镁铝合金？

1、加工时，镁迅速氧化，在使用切削液的环境中，则氧化过程形成的氢气可能发生意外，即便在低温环境也存有切屑自燃的***；

2、为防止镁合金零部件产生腐蚀，须明确要求供应商提供的产品为镁合金加工专用切削液，其中游离酸指标含量须小于0.2%；

3、从切削液使用角度来说，务必选取稳定性能***的产品；由于加工过程会有大量的镁溶解在工作液中，这导致水的硬度骤然增加；

4、磨削切削液具有四项基本功能：润滑，冷却，清洗，防锈。

镁合金加工时应充分保持切削液的高水位，及其时降低切削温度。考虑到镁的化学特性，再度强调，磨削切削液的选择应避免采用可燃、具备强氧化性及含水量较高的液体，进而防止工作液遇高温镁屑燃烧或反应发热起火；从这些角度看，选用乳化液的好处会更为明显。

要设立切削液定期更换的周期标准。镁合金工件的镁垢形成，就与工作液长时间不更换有部分关联。在使用切削液过程中，要防止切削液的发臭以及变质的问题，需要做好以下几点：1、尽可能减少机床漏出的油混入切削液，因为机床所用油中含有***。相对于镁合金加工的整体风险防控，定期更换切削液的成本是微不足道的，乃至是能够忽略不计的；千万不可以有“工作液状态还可以，只要不发臭，能用多长时间就用多长时间”的侥幸心理。

提议更换周期：90天-120天，90天以后，须观察工作液情况，按时更换；

水的质量对切削液影响大不大？

众所周知，磨削切削液是以一定比例稀释后应用于机械加工中的。

但是，在实际生产过程中，操作者对于配置稀释液时，所用水的水质是远远不够重视的，往往会出现下列两方面的错误。

1）使用硬水配制，使切削液形成皂析现象，从而使加工质量下降，成本增加，给使用者带来麻烦。

2）使用软水配制，造成所稀释的切削液出现：泡沫过多、不易观察、精度下降等问题，不利于产品的加工。

精加工对切削液有什么要求？

精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，此时除了考虑刀材质、工件材料、加工方式之外，还应考虑切削速度的变化，选用不同性能的金属切削液。

1、用于高速刀具精车或精铣碳素钢工件时，磨削切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和一定的冷却性能。二：切削液泡沫会隔绝空气，从而导致工作液和空气不能接触，影响切削液品质，加速切削液的变质。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使磨削切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，***切削瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。

2、用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。

3、精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度，可选用10％~20％的乳化液、煤油。

4、精加工铸铁时，可选用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。