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不锈钢化学品船在内胆板材、设备及附件的吊运、装配、焊接、焊缝检查（如着色探伤、耐压实验）及加工过程中带来的表面油污、划伤、铁锈、杂质、低熔点金属污染物、油漆、焊渣、飞溅物等，这些物质影响了不锈钢表面质量，破坏了其表面钝化膜，不锈钢酸洗钝化，降低了表面耐蚀性，还易与以后载运的化学品中的腐蚀介质共同作用，引发点蚀、晶间腐蚀、甚至会导致应力腐蚀开裂。

不锈钢化学品船在营运中通常有使用海水洗舱的工序， 海水中富含氯离子，对钝化膜具有较大的腐蚀作用，工况恶劣，进行酸洗钝化更是不可缺少。

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不锈钢管道的钝化处理参考例

由于在焊接奥氏体不锈钢管道的过程中进行的加热和冷却，会引起焊接处材料的微结构和表面状况发生变化，导致其比未焊接处的金属更容易受到腐蚀。未经过钝化处理的不锈钢材料，通常在水系统中使用1年左右后就产生铁锈，这是304L和306L焊接头在有微生物的水中比母体材料更易引起狭缝腐蚀的原因。尽管不锈钢管道在制造过程中已采取了一些措施，例如锻压、摩擦以去除不锈钢的无铬层，不锈钢酸洗钝化费用，或使用和溶液浸泡，以消除焊接引起的变化。但这些措施对主要的焊接状态投入使用的制药用水系统管道均不适用。

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对钝化液，HNO3应控制在20%—50%之间，根据电化学测试，HNO3浓度小于20%处理的钝化膜质量不稳定，易产生点蚀，但HNO3浓度也不宜大于50%，要防止过钝化。用一步法处理除油酸洗钝化，虽然操作简便，节省工时，但该酸洗钝化液(膏)中会有侵蚀性HF，因此其终保护膜质量不如多步法。

酸洗过程中允许在一定范围内调整酸的浓度、温度与接触时间。随着酸洗液使用时间的增长，必须注意酸浓度和金属离子浓度的变化，应注意避免过酸洗，钛离子浓度应小于2%，否则会导致严重的点蚀。一般来说，提高酸洗温度会加速与改善清洗作用，但也可能增加表面污染或损坏的危险。

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