与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。

1. 冲压加工的生产效益高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

2. 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不***冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

冲压加工分类

生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料性能等方面的要求，采用多种多样的冲压加工方法。概括起来冲压加工可以分为分离工序与成形工序两大类。

1. 分离工序：是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。

2. 成形工序：是毛坯在不被***的条件下产生塑性变形，形成所要求的形状和尺寸精度的制件。

低熔合金在五金冲压模具零件固定中的优点？

① 合金的熔点在200℃以下，易于熔化，操作方便且工艺简单，减少加工耗时，适用于复杂模具和微小零件的固定。

② 抗拉强度范围达到38-91Mpa，在厚度小于2MM的钢板固定中具有优势。

③ 低熔点合金可重复利用，废料回收熔化后的使用次数可达2-3次，在回收次数较多时可测定合金成分比例，按需补足因多次回收熔化散失的元素。

冲压厂为您分析自动落料冲压的要求：

1. 使用长形料或小卷料：

这两种材料适合应用于自动高速冲压模具中，而且不需要频繁更换原材料，发挥出效益高的冲压性能，但是在生产半成品，比如毛坯的时候，为了保持效率还需要进行人工辅助。

2. 模具内安装***装置：

在模具内部安装精准***装置有助于提高送料步距的精度不足，精度由原来的0.1mm提高到0.02，实现更精准的送料步距。

3. 保持恰当的送料距离：

在模具内部安装自动出件装置，填补冲床在连续冲压的状态下不能人工出件的缺失，在设计凹模时采用自动排料的凹模；还有冲压模上的送料装置需要稳定的送料步距。

4. 冲压件在模内一次成型

由于使用自动送料装置会提高模具成本，需要提高生产效率才能保持竞争优势，冲压厂会尽量采用模内一次成型的方法。

以上就是五金冲压模具加工厂为自动落料考虑的几个点，希望对你有帮助。