数控系统具有很好的操作性能。数控系统上设置了很好的人机界面，普遍采用薄膜按键，减少了指示灯和按键数量；大量釆用菜选择操作；彩色CRT显示屏，不仅可以显示字符、平面图形，还能显示三维动态立体图形，使操作越来越简便。

数控系统的可靠性大大提高。数控系统大量采用了高集成度芯片、专用芯片及合成集成电路，减少了元器件数量。电子元器件采用表面安装工艺(***T),出现了三维高密度安装。元器件经过严格筛选，提高了硬件质量，降低了功耗，极大地提高了系统的可靠性，使数控系统的平均无故障时间(MTBF)达到10000~36000h。在车刀前刀面上装一个挡屑板1，切屑沿刀具的前面流出时，因受挡屑板1所阻而弯曲折断。

开发式体系。20世纪80年代末、90年代初出现的CNC系统的结构硬件、软件和总线规范均是对外开放的，为数控设备制造厂家和用户二次开发具有各自技术特色的系统提供了有力的支持。

进给伺服系统的发展。进给伺服系统是数控机床的重要组成部分，它的电路、电动机及检测装置等的技术都有极大的提高。(1)永磁同步交流伺服电动机逐渐取代了直流伺服电动机，提高了电动机的可靠性，降低了制造成本，基本上无须维修。

(1)永磁同步交流伺服电动机逐渐取代了直流伺服电动机，提高了电动机的可靠性，降低了制造成本，基本上无须维修。

(2)伺服驱动电路中的位置、速度和电流控制环节部分实现了数字化，甚至以单片机或高速数字信号处理器为硬件基础进行全数字化控制，与CNC系统的计算机有双向通信联系。这样避免了零点漂移，提高了位置与速度控制的精度和稳定性；一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。由于采用软件控制，故系统可以引用多种控制策略，容易改变系统的结构和参数，以适应不同机械负载的要求，有的甚至可以自动辨识负载惯量，并自动调整和优化系统的参数，从而获得******的静态和动态控制性能和效果。

在线编程过程中，数控系统不仅可以处理几何信息，还可以处理工艺信息，数控系统内设有与该机床加工工艺相关的小型工艺数据库或***系统，系统可以自动选择******的工艺参数。

数控机床的工况检测、监控和故障诊断。现代数控机床上装有工件尺寸检测装置，对工件加工尺寸进行定期检测，发现超差则及时发出报警或补偿信号。红外、超声发射等监控装置可对刀具工况进行监控，遇有刀具磨损超标或刀具破损时，系统能及时报警，以便调换刀具，从而保证加工产品的质量。使用前，按照数控车床对安装使用环境的技术要求，应将机床放置于相对无尘、温度恒定、湿度恒定的场所。

目前，CNC系统中已经采用了开机诊断运行诊断通信诊断和***诊断系统等故障自诊断技术，对故障进行自动查找分类、显示及报警，以便于及时发现和排除系统的故障。