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目前，国外顺酐生产技术由以苯法为主向正丁烷氧化法为主转变，没有其他新的生产路线出现，技术进展主要体现在现有装置的工艺改进和提高催化剂性能两个方面。

顺酐产品成本50%左右是原料费用，已工业化的顺酐生产技术都是以控制***大收率来确定工艺条件。目前，三菱化学/英国BOC公司、SISAS/C***er公司等分别开发了回收尾气中未反应的正丁烷，将其重新送回反应器中参与反应，以减少正丁烷消耗量的催化剂和生产工艺。

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日本三菱化学公司和英国BOC公司共同开发成功一种不含金属氧化物复合物的新型催化剂（命名为ZM-5）。通过对氧和丁烷混合实行严格控制与这种催化剂结合，可以实现原料气的循环，提高顺酐的转化率和选择性，降低装置的能耗，提高***终产率，生产成本比传统制造方法降低约30%，且燃烧的尾气减少了15%-30%。该工艺既适用于流化床也适用于固定床。

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近年来，我国顺酐需求量逐年增加，企业生产规模迅速扩大，国内对高质量苯氧化大型反应器生产顺酐工艺的需求愈发迫切。为了进一步提高质量、降低成本和能耗，山西煤化所顺酐团队致力于提高大型固定床反应器产能，用气轮机带动风机，并首创性地将间歇精馏改为连续精馏，建成了我国***套2万吨/年顺酐生产装置和5万吨/年顺酐连续精馏生产装置。

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美国全部顺酐生产装置均完成了从苯法到正丁烷法的过渡，这与美国采油和炼油工业高度发达有关。油田和炼厂为顺酐企业提供了大量价格低廉的***原料，在成熟而且发达的市场经济环境中，资本追逐利润的原动力有力的促进了这个原料路线的转变过程。

近几年，美国国内顺酐产能增长速度放慢，而将目标瞄准了油气资源丰富价格低廉的中东地区