齿轮参数,精密传动齿轮齿条厂家

齿条精度DIN5级，齿面采用的数控磨齿机精磨而成，齿条所有的面均磨制而成，模数M1-M20，齿顶采用修缘处理，更适合高速运行。

齿条参数介绍如下：

精度等级：DIN 3962（DIN 867） — L5e24

相邻齿距误差fp≤0.003mm;累计误差Fp≤0.035mm/m

齿条可选材料：45； 42CrMo； 20CrMnMo

不同材料对应齿面硬度： 45钢 - HR***5（中频表淬）

42CrMo - HRC50（中频表淬）

20CrMnMo - HRC58-60（渗碳淬火）

磨齿加工的发法与修复焊接

近年来，利用具有流动性的压力传递介质，致使薄壁套产生弹性变形对工件进行***夹紧的液压胀套式夹具，在机加工及测量方面的应用正在日益增多。这是因为这种根据液体静压力传递原理设计的夹具具有结构简单，定心准确，夹紧湿度均匀，使用方便以及节省辅助时间等优点。对於锥齿轮，模数有大端模数me、平均模数mm和小端模数m1之分。

一液胀夹具类型

磨齿加工夹头结构式夹具薄壁套内表面对工件进行***与夹紧，适用于或软性金属薄壁零件环的加工。

在对薄壁形轴套磨削时，常用的弹簧胀套式心轴往往由于自身误差很大而满足不了加工要求。而通过夹具薄壁套外表面对工件***夹紧的心轴式液压胀套却可以达到很高的定心精度。

二运用案例

液胀夹具广泛应用在齿轮行业（磨齿、剃齿、插齿等齿轮加工及检测）与刀具行业（滚刀、剃齿刀、铣刀等刀具加工及检测）。

1.齿轮加工工艺流程

根据不同结构要求，齿轮零件加工主要工艺流程采用的是锻造制坯→正火→精车加工→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→（焊接）→热处理→磨加工→对啮修整。

热后齿部一般不再加工，除了主减从齿或顾客要求磨齿的零件。

2.轴类工艺流程

输入轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿→钻孔→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。

输出轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。

3.具体工艺流程

(1)锻造制坯：热模锻是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。以前较广泛采用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产。

(2)正火：这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为终热处理做***准备，以有效地减少热处理变形。一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相***不均匀，直接影响机加工和终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制，对刀具的磨损也较大，尤其对搓齿这种受力大的工序更是明显。由于存在这些误差，实际啮合点并非总是处于啮合线上，被动齿轮的运动滞后于主动齿轮的运动，其瞬时速度差异将造成啮合干涉和冲击，从而产生振动和噪声。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。

随着工业发展水平不断提高，定制的大批量生产齿轮很多都使用非标的模数，使其意义被弱化。

如果齿轮的齿数一定，模、端面模数ms与轴向模数mx的区别，它们都是以各自的齿距(法向齿距、端面齿距与轴向齿距)与圆周率的比值，也都以毫米为单位。对於锥齿轮，模数有大端模数me、平均模数mm和小端模数m1之分。对于刀具，则有相应的刀具模数mo等。因为研磨齿时，两轮处于自由啮合状态，滚滑量在整个齿面上不均匀，在节圆附近滑动小，在齿根、齿顶滑动大，因此研磨时间长会由于不均匀滑动而使齿形质量降低。标准模数的应用很广。在公制的数越大则轮的径向尺寸也越大。模数系列标准是根据设计、制造和检验等要求制订的。对於具有非直齿的齿轮，模数有法向模数mn齿轮传动、蜗杆传动、同步齿形带传动和棘轮、齿轮联轴器、花键等零件中，标准模数都是一项基本的参数。它对上述零件的设计、制造、维修等都起着基本参数的作用(见圆柱齿轮传动、蜗杆传动等)。

齿轮磨齿的加工精度分为多少级，一般要求加工到多少级精度？

齿轮磨齿的加工精度分为多少级，一般要求加工到多少级精度？

齿轮磨齿的加工精度4-6级齿轮，一般要求加工到6级精度。

齿轮的7级精度是否需要磨齿加工

对于6 ～7级精度的不淬硬齿轮，其齿轮加工方案：滚齿－剃齿。

对于6 ～7级精度的淬硬齿轮，其齿形加工一般有两种方案：

（1）剃－珩磨方案

滚（插）齿－齿端加工－剃齿－齿面淬硬－修正内孔－珩齿。

（2）磨齿方案

滚（插）齿－齿端加工－齿面淬硬－修正内孔－磨齿。

剃－珩方案生产率高，广泛用于7级精度齿轮的成批生产中。磨齿方案生产率低，一般用于6级精度以上的齿轮。