同步轮故障分析同步带轮故障分析

故障分析 电机过热是同步带轮在运动过程里时常会产生的毛病，处理方法如下:

1、介质的比重大于同步带轮的配置电机:

配装适宜的同步带轮用电机。

2、填料压盖压的过牢或者是机械密封弹簧调节得过紧:

可对压盖或者是机械密封的弹簧压缩量进行调节。

3、泵的配装质量不好，存在摩擦处或者是电机和泵轴没有同心:

查看配装的质量，去除配装的故障。

4、轮和轴的联接:

当齿轮或者是带轮和轴联接的时候，其同样应要去除传动间隙。

同步轮同步带设计的步骤

同步带轮传动设计步骤：

1) 简化设计：根据齿轮传动的传动功率、输入转速、传动比等条件，确定中心距、模数等主要参数。如果中心距、模数已知，可跳过这一步.

2) 几何设计计算：设计和计算齿轮的基本参数，并进行几何尺寸计算。

3) 强度校核：在基本参数确定后，进行的齿面接触强度和齿根弯曲强度校核。

4) 如果校核不满足强度要求，可以返回

同步轮同步带设计的步骤

1) 同步带轮分单同步带轮和双同步带轮。

2) 单同步带轮的接触线强度比同等条件下渐开线齿轮高，但弯曲强度比渐开线低。

3) 同步带轮主要采用软齿面或中硬齿面，采用硬齿面时一般用矮形齿

同步带轮的FCF成形工艺与挤压模设计

同步带轮的 FCF成形工艺与挤压模设计

摘要： 针对同步带轮的特点， 分析 了F C F成形工艺方法， 并进行了 模具设计， 结果显示在同步带轮的成 形上， 将板料成形与体积成形技术相结合， 可以大大提高板料的应用范围， 具有显著的技术经济效果。

关键词： 同步带轮； F C F ； 挤压模

1 F E F联合成形工艺及特点

在材料成形过程中，对板料而言，加工极限大多取决于被加工材料的抗拉强度 ( 抗剪强度) ， 成形特点为低应力、多工步。而体积成形几乎都是利用压缩应力进行成形，加工极限多由模具强度来确定，都是利用材料的塑性流动来成形出壁厚不一、形状复杂的零件。

F ( F ( f l o w i n g c ~t r o l f o m a i n g ) 工艺是将上述二者 优点结合起来的联合成形。设备在应用的时候，都需要能够有较高的运行效率，才能够在工作效率方面有很高的表现，如此就需要在设备当中来发挥传动功能的同步带轮，能够符合传动效率高这个要求。通过在板料成形中的冲 裁、 拉深、 折弯、 内翻边等工序上加入体积成形的镦 压、 变薄、 挤压等工艺的复合成形方法， 组合示意图 如图 1 所示。这种新工艺可以制作出形状更为复 杂、附加值更高的产品，很大程度上扩大了其应用 范围。 同时， F C F 成形加工在适当的加工方法和加工 精度情况下，其加工应力通常处在冷挤压和板料加工之间， 约为板料加工的2 倍。

同步带轮外径公差（表1）

同步带轮外径公差（表1）

带轮外径 公差

≤25.40 0.05/0

≤25.40～50.80 0.08/0

≤50.80～101.60 0.10/0

≤101.60～177.80 0.13/0

≤177.80～304.80 0.15/0

≤304.80～508.00 0.18/0

gt;508.00 0.20/0

三、同步带轮端面允许跳动量公差（表2）

带轮端面允许跳动量公差(单位：MM)表2

带轮外径 允许跳动量

≤101.60 0.1

gt;101.60～254.00 带轮外径x0.001

gt;254.00 0.25 [(带轮外径-254.00)x0.005]

四、同步带轮直边齿形尺寸和公差

带轮直边齿型尺寸和公差(单位：MM)

节线代号 bw hg 1.5°

rb rt 2δ

MXL 0.84±0.05 0.69 20 0.35 0.1 0.508

XXL 1.14±0.05 0.84 25 0.35 0.3 0.508

XL 1.32±0.05 1.65 25 0.41 0.6 0.508

L 3.05±0.10 2.67 20 1.19 1.2 0.762

H 4.19±0.13 3.05 20 1.6 1.6 1.372

XH 7.90±0.15 7.14 20 1.98 2 2.794

XXH 12.17±0.18 10.31 20 3.96 3.2 3.048