随着冲压工人的工资水平越来越高，降低冲压的人工成本已经成为当务之急。而这其中又以连续模的使用***为普及，使用连续模可以很好的建立自动化冲压生产线，大大提高生产效率降低人工成本。由于连续模要求精密、部件复杂。在设计时需要注意的问题相对于一般冲压模具来说要多的多，这主要表现在以下方面：

　　(1)冲孔废料不宜顶出

　　在连续模设计中，废料的排出和卷料送进一样重要，冲孔废料及时可靠地从模具内排出是保证连续模正常生产，台州五金模具，发挥效率的基础。连续模冲压的冲孔废料的排出，不外乎采用两种方式，一种是下漏式，一种是顶出式。下漏式只是在凹模型孔上做出漏料孔，设计制造比较方便。漏下的废料从压力机的台盘孔中落下，工件从模面顶出，废料和工件排出路线比较清楚，这种方式比较适合冲孔废料较小、工件较大的冲压模。顶出式一般是冲孔废料较大，从模具内、压力机台盘孔漏下有困难，不得已采用顶出，将废料从模面排除。对于精冲模，冲孔的废料不能从凹模孔漏出，只能从模面顶出，若废料较小，可用压缩空气吹出。

硬化膜沉积技术，目前较成熟的是CVD和PVD。为了增加膜层与工件表面的结合强度，现在发展了多种增强型CVD、PVD技术。

　　硬化膜沉积技术***早在工具（刀具、刃具、量具等）上应用，效果佳，五金模具设计，多种刀具已将涂覆硬化膜作为标准工艺。

　　模具自上个世纪80年始采用涂覆硬化膜技术。目前的技术条件下，硬化膜沉积技术（主要是设备）的成本较高，仍然只在一些精密、长寿命模具上应用，五金模具加工厂，如果采用建立热处理中心的方式，精密五金模具，则涂覆硬化膜的成本会大大降低。更多的模具如果采用这一技术，可以整体提高我国的模具制造水平。

　　尽量实现左、右件共模生产

　　采用左、右件共模生产不但更利于材料的成形，重要的是要比单件生产更能发挥节材效能。我公司***初某车型左、***子板仅从成形性上选择而没有充分考虑到成本控制方面的因素，采用左、右件分别拉伸成形，材料利用率为26.8%，采用左、右件共模拉伸，材料利用率达到33.5%，相比高出6.7%，每生产一件（左或右）要少消耗材料2.8kg，少开发5套模具，减少了工序数，降低了设备及人员的占用和资源消耗等。从成本控制的角度来看，两种方案的优劣比较明显。我们在开发CE项目时，翼子板、车门外板就采用了左、右件共模生产的方式。

　　通过上述比较分析，得知需尽量采用左、右件共模生产。在实际生产中，能采用左、右件共模生产的零件有很多。

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