品之豪冲压件加工厂,冲压加工工艺需要注意哪些问题

半自动和手动冲床必先安装双手制动开关，严禁脚踏或单手启动开关冲压。如果板料形状合适，不仅变形沿板料分布不均匀的现象能够得到明显改善，而且成形极限也可有所提高，并能降低突耳高度，减少切边余量。高冲调好机后，正常冲压后，关闭隔音箱（产品8065边检边包装情况除外）。连续冲压时，员工不能在冲床1M以内用手拿取产品。技术员上模调机时，只能一个人调试，不要两个人去调试。技术员调机送料，只能在机台外，距离不低于1M。架模时一定要锁紧螺丝，4小时要停机检查螺丝是否松动。当模具在生产过程中出现问题不需要卸模，直接在机床上维修时，必先关掉注塑机电源并在电源盒上挂上正在维修标示牌才可实施修模。所有工具用完后全部归还到工具箱，不能放在机台上，以免工具滑落伤到人。

汽车五金冲压件为什么会引起撕裂?

汽车五金冲压件为什么会引起撕裂? 成形工艺参数执行不到位,在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。因此，即使是较大的、复杂的加工表面，往往可用一个复杂工具、简单的运动轨迹、一次按照、一道工序加工出来，工序比较集中。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。 翻边成形模具设计缺陷,该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。

大型冲压件加工厂生产方面将面临的几个问题

大型冲压件加工厂生产方面将面临的几个问题 一、大型冲压件的生产负荷问题，根据生产规模，按现有的条件来看，大型冲压件的生产负荷问题，会在多年以后愈演愈烈，远远超出生产能力范围，小冲压件加工厂家如果没有大型冲压件批量生产的能力，则需要增大冲压生产线来解决问题；4、在设计时，冲压模具的间隙要选择合理，其间隙值不能太小，否则会影响冲压模具的使用寿命和耐用度。 二、随着市场汽车五金冲压件产品质量要求的提高，冲压工厂迫切需要提升冲压件质量保证能力，提高生产效率，降低生产成本等，在冲压件质量保证的前提下，还要保证从原材料准备、冲压生产、仓储物流等多个方面综合布局，改变，改善生产条件，提升管理水平； 三、配套设施冲压设备的不足，商用车产量的提升，不但提高了冲压厂大型件的生产负荷，对压力机的吨位需求要超出目前水平，当前企业大的压力机额定吨位1600t，大件实际需求超2200t，

冲压件的加工效率怎么提高?

冲压件的加工效率怎么提高？ 模具工艺卡和和模具压力参数归档整理，制作对应的标识牌装模具上或放在压机旁边的文件里，可以快速查阅参数，调整装模高度。05mm五、在压力机使用过程中，对上述精度应定期检查，发现不符合规定时，应及时调整和维修，以免影响产品质量、模具寿命和压力机性能。模具生产过程加大自检、互检、专检的力度，防止出现质量缺陷，通过操作人员质量技能培训，提高生产质量意识，提高产品品质。提高模具***效率，通过每个批次生产进行模具***维护，提高模具使用寿命，提高生产效率。对模具出现的故障，及时修复，刀块崩刃补焊处理，模具生产板件变形的进行上机床研合。相信把以上的方法用上，可以很多的提升冲压件生产效率的。