精密钣金、金属板材加工有哪些方面要注意
金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等,主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等,需要一定几何知识。特殊情况下的直边高度要求弯边侧边带有斜角的直边高度>3mm,当钣金弯边侧边带有斜角的弯曲件时,侧面的zhui小高度为:弯边侧边带有斜角的直边高度折弯件上的孔边距。精密钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。
整体来说,近几年来,钣金行业可谓发展迅猛。
1.生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心,加上国外***的不断增加,金属加工的能力需求不断加大,而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件,所以钣金加工能力需求也不断提高。
2.加工精度要求低,上手容易。就金加工而言,精度在几丝是很司空见惯的事,而工艺的复杂性也比较高,甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右,折弯精度一般可以达到±0.5mm,因此相对于金加工来说,精度低得多。三、精密切割加工对象1、除对光反射率高的金、银、铜外,绝大多数材料都能利用精密切割,***适用于碳钢、不锈钢。钣金加工有时也作扳金加工,这个词来源于英文platemetal,一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形,形成所希望的形状和尺寸,并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件,比如家庭中常用的烟囱,铁皮炉,还有汽车外壳都是板金件。
通常,钣金设备加工重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
1.然后材料会被送到数控冲床/切割机,进行冲孔/切割工序。在此工序,需要为被加工的零件编制NC(Numerical Control )代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件(国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作,进行OEM销售,因此它们并没有自己的软件研发***),因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲孔边缘不应有拉伸、弯曲,毛刺高度不大于料厚的10%——15%。冲压/切割完成后,零件便被去除微连接,接着将被送到折弯机折弯。
2.在折弯工序,主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售,但是国内大部分数控折弯机还是人工编程,往往过多的依靠老师傅的经验,另一方面,国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离,因而效率却并没有提高,数控折弯机的性能没有发挥到。(2)其成品质量,则是很不错的,因为其平整度好、冲切精度高,使得产品能够具有很好的一致性。
如何在钣金加工的过程中提高钣金件的生产效率
1、不锈钢,主要用不作任何表面处理,成本高。
2、热轧板SHCC,材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件,成本低,但难成型,主要用平板件。
3、镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料,N料主要不作表面处理,成本高,P料用于喷涂件。
4、铜;主要用导电作用料件,其表面处理是镀镍、镀铬,或不作处理,成本高。
5、铝板;一般用表面铬酸盐(J11-A),苏州激光钣金加工氧化(导电氧化,化学氧化),成本高,有镀银,镀镍。
6、铝型材;截面结构复杂的料件,大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7、冷轧板SPCC,主要用电镀和烤漆件,成本低,易成型,材料厚度≤3.2mm。一般的钣金加工弯板90度都是需要在V型刨槽内通过压力实现,所以他们之间是工装工具的关系v型刨槽加工也可以说是钣金加工的一道工序,有的钣金产品(料厚较厚)弯曲后产生的外R角太大不美观,钣金加工所以在折弯处刨v型槽(即将板厚刨薄),V型刨槽有两个作用:一是减小折弯园角,一般钣金的折弯内园角等于板厚,如果工件要求的折弯内园角小于板厚,需要刨V型槽;二是减小折弯力苏州钣金加工厂,当工件的折弯力大于折弯机的吨位而无法折弯时,可以刨V型槽减少折弯力。5、不锈钢钣金工件在折弯,压铆等工序完成后要进行表面处理,不同板材表面的处理方式不同,冷板加工后一般进行表面电镀,电镀完后不进行喷涂处理,采用的是进行磷化处理,磷化处理后要进行喷涂处理。
钣金加工有哪些小窍门?
1刀具夹装要牢靠,刀头伸出部分不要超出刀体高度的1.5倍,刀具下垫片的形状和尺寸应与刀体形状,尺寸相一致,垫片应尽可能少而平。
2.除车床上装有运转中能自动测量的量具外,均应停车并将刀架移动到安全位置后再测量工件。
3.切削时产生的带状切屑,螺旋状长切屑,应使用钩子及时消除,严禁用手拉。
9.工作前穿好工作服,扎好袖口,戴防护眼镜,女工要戴好工作帽,长发放在护发帽内,禁止戴手套操作。
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