注塑模具局部配合不紧密

首先，讨论动态和静态模具夹紧不准确的问题。尽管模具本身是紧密闭合的，但是当使用肘杆式夹紧机构进行***成型时，通常是由于模具平行度差或夹紧装置的调节差而引起的。例如模具左右两侧不平衡的现象，即左右两侧只有一侧被锁住，另一侧没有紧密贴合。此时，必须调节拉杆（两个或四个拉杆）以平衡发展。

其次，由于不良的模具开发而导致的粘合松散。特别是当工件中心有一个成型孔时，由于该部分的支撑作用，当夹紧力不足时也容易出现毛刺。

另外，它是一个滑动核心。由于移动芯是一个动作机构，经常会产生毛刺，因此滑动芯的配合非常重要。特别是对于左右分开的霍夫模具，其侧面的投影面积也受到成型压力的影响。如果设计不能完全承受这种压力，则经常会出现毛刺。关于刀片间隙和顶，不仅会增加毛刺的循环，而且会增加顶针阻力。

注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在***成型机的移动模板上，定模安装在***成型机的固定模板上。在***成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。

塑料模具设计又以正确的塑料制品设计为基础，模具设计和制造与塑料加工有密切关系。塑料加工的成败，很大程度上取决于模具设计效果和模具制造质量，

滚塑工艺在塑料件加工中的优势

1、适于模塑大型及特大型制件。

绝大多数塑料成型加工工艺，在成型过程中，塑料及模具均处于相当高的压力（压强）之下，比如应用广泛的注塑、压缩模塑，挤出。吹塑等，因此应用这些成型工艺生产大型塑料制件时，不仅使用能够承受很大压力的模具，使模具变得笨重而复杂，而且塑料成型设备也设计、制造得十分牢固，机模的加工制造难度相应增大，成本增加。

与此相反，由于滚塑成型工艺只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以及防止物料泄漏的闭模力，因此即使滚塑大型及特大型塑料制件，也无需使用十分笨重的设备与模具，机模的加工制造十分方便，制造周期短、成本低。

在精密注塑中，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。

模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性(各向异性)、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。