一、刀路的总则
开粗：在机床的z大负荷下，绝大部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。
光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，CNC数控加工，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用h适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，cnc加工中心，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留z小的余量、用z大的刀、快的转速、适当的进给。
在cnc加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时，由于调整不当，cnc数控车床加工，很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有：
1、系统间隙造成
在cnc加工设备传动副中，丝杠与螺母之间存在着一定的间隙，随着设备投入运行时间的增长，该间隙因磨损而逐渐增大，因此，对反向运动时进行相应的间隙补偿是克服加工表面产生凸肩的主要因素。间隙测量通常采有百分表测量法，误差控制在0.01～0.02mm 之内。这里要指出的是表座和表杆不应伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。
2、工件加工余量不均造成
在实现福道cnc加工零件设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此，对表面形状要求较高的零件，在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。
3、刀具选择不当造成
cnc加工刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后，圆弧与刀具副切削刃(副后面与基面的交线)相切之后，此后副切削刃就可能参与了切削(也就是铲背)。因此在选择或修磨刀具时，一定要考虑好刀具的楔角。
车刀由刀头、刀柄两部分组成。加工中心刀头用于切削，刀柄用于装夹。
1．前刀面
切削时刀具上机床配件切屑流出的表面。
2．主后刀面
切削时刀头上与工件切削表面相对的表面。
3．副后刀面
切削时刀头上与已加工表面相对的表面。
4．主切削刃
前刀面与主后刀面的交线。主切削刃是前刀面上直接进行切削的刀刃，它完成主要的切削工作。
5．副切削刃
前刀面与副后刀面的交线。副切削刃协助主切削刃完成金属的切除工作，终形成工件的已加工表面。
6．刀尖
又称过渡刃，洪梅加工，是主切削刃与副切削刃交会处的连接部位，加工中心可以是圆弧，也可以是直线。
刀具要从工件上切下金属，就必须具备一定的切削角度。机床配件由于大多数刀具切削部分的几何形状和空间位置较为复杂，因此，要确定刀具切削部分的几何角度就必须首先建立刀具角度的参考系。常用的辅助基准面有切削平面、基面和主截面。
1．切削平面
通过切削刃上某一点，与切削刃(或加工表面)相切并垂直于基面的平面。
2．基面
通过切削刃上某一点，并垂直于该点切削速度方向的平面。加工中心切削刃上同一点的基面与切削平面一定是相互垂直的。
3．主截面
通过切削刃上某一点，而垂直于主切削刃(或它的切线)在基面上的投影截面车刀的主要切削角度是在上述三个辅助基准面内测量的。车刀的切削角度主要的是前角、后角、主偏角机床配件、副偏角和刃倾角等。
1．前角γ。
前刀面经过主切削刃与基面的夹角，在主截面内测出。它影响切削变形和切屑与前刀面的摩擦及刀具强度。
2．后角α。
主后刀面与切削平面的夹角，在主截面内测出。用来减少主后刀面与工件的摩擦。
3．主偏角κr
主切削刃与被加工表面(进给方向)之间的夹角。加工中心当背吃刀量和进给量一定时，改变主偏角可以使切屑变薄或变厚，影响散热情况和切削力的变化。
4．副偏角κr｀
副切削刃与已加工表面(进给方向)之间的夹角。机床配件它可以避免副切削刃与已加工表面摩擦，影响已加工表面粗糙度。
5，刃倾角λs
主切削刃与基面之间的夹角。它可以控制切屑流出方向和影响刀刃强度。
除上述五种主要的角度外，还有：
(1)刀尖角εr 主切削刃与副切削刃在基面投影的夹角。加工中心它影响刀头强度和导热能力。
(2)楔角βo 前刀面与主后刀面之间的夹角，在主截面内测出。它影响刀头截面的大小。
(3)副前角γo｀， 前刀面经过副切削刃与基面的夹角，在副截面内测出。
(4)切削角δo 前刀面和切削平面的夹角，机床配件在主截面内测出。
(5)副后角αo′ 副后刀面与通过副切削刃并垂直于基面的平面之间的夹角，加工中心在副截面内测出。用来减少副后刀面与已加工表面的摩擦。
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