抛光常见表面缺陷分类及产生原因

一，检测条件:

1、一般需要在600-1200LUX荧光条件下进行作业，约2盏40W日光灯，～灯管

悬挂高度约80CM-100CM

2、检测人员视力正常

3、保持零件处于安装工位时的方向～并与眼睛约30cm左右的距离～约45度角

旋转工件～用3-5秒的时间进行外观检查～是否存装饰性缺陷。

4、在连续工作90分钟后～应稍做休息后，经调查工作在连续工作90分钟后将出现严重视觉疲劳～误检概率急剧上升，

二，抛光后常见表面缺陷分类及产生原因:

1、抛光粗:在抛光过程中～由砂带，机器人抛光机，砂纸，门把手机器人抛光机，表面加工留下的加工痕迹～主要体

现为工件表面有一条或多条线条缺陷。

2、抛光变形:抛光操作时～由于手法不当或抛光轮引起的波浪状不良～主要体

现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷。

3、氧化:产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露在空气中等原因致使产品表面

产生斑点状不良。

4、裂纹:由于产品内应力～脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面有细小

裂纹～裂纹有穿透和不穿透两种～一般产生在壁厚过渡区～内浇口附近。

机器人抛光打磨工作站的工作流程

抛光打磨机器人按照对工件的处理方式的不同可分为工具型打磨机器人（磨头在机器人侧）和工件型打磨机器人（工件在机器人侧）两种。但据小编观察，无论是工件型，还是工具型抛光打磨机器人，其工作流程大致可以分为如下几部分。（小编自己根据理解整理）

A）前置预备工作：***、规划、编程。抛光打磨依靠的是工件和磨头的摩檫力，所以，在开始抛光打磨前，两者接触的位置点、位置姿态都需要找好，并做好固定。这就是***，有了***，然后就是要对路径进行规划，特别是曲面路径，通过首件的调试反馈，终形成一套批量化加工生产的程序语言。后续机器人运动就是执行这么一个动作过程。

B）加工执行工作：上电，移动磨头（工件）到位置，检查信号，根据反馈信息调用程序。然后启动拖轮电机和打磨刀具进行加工。

C）力控反馈工作：在打磨加工过程之中，压力传感器实时对工件和磨头之间的压力进行监测，判断其是否在正常范围之内。若出现超出范围之内，就执行力控补偿动作，以便做及时的动态调整，直至加工结束。

数控火焰切割机板面变形问题处理意见

　　作为目前企业加工为常见的手段，热切割加工已经广泛应用于各行各业，五轴机器人抛光机，使用热切割的优势在于加工成本经济，锁面板机器人抛光机，切割质量稳定等，但热切割存在较大的不利便是在切割过程中因局部高温形成的热膨胀对切割精度的影响，那么在数控火焰切割机的使用当中，热膨胀对精度的影响又是怎样。

　　随着切割零件的增多，热量的不断输入，钢板温度不断升高，热膨胀量也不断增大。如果不给割缝补偿k加上一个单侧热膨胀补偿量△t ，那么再切割的零件冷却至室温测得的尺寸与一个切割零件测得的尺寸就会有偏差，且偏差会随着钢板热膨胀量的增大而增大，直至趋于平衡（即切割的热输入与钢板的散热达到一个基本平衡）。这是由于钢板在不同温度下产生的热膨胀量不同，导致了钢板的体积变化，而对割缝补偿k不加以修正（增加热膨胀补偿量△t ）则切割轨迹就不会变化，那么切割的零件冷却后体积就会缩小，尺寸当然就变小了。

　　在实际切割过程中，整张钢板上切割零件有先有后。刚切割时钢板的温度接近室温，但零件切割的速度很快，尤其当零件不是很大时，一个零件切割完成时整块钢板还未来得及升温、热膨胀；或者虽然有局部的升温，但热膨胀受到周围室温状态钢板的约束，此时切割的零件尺寸比较精准

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