6、润滑性：配方中含 有独特的表面活性剂，乳化剂。润滑性能远高于同类产品，明显降低刀具成本，提高表面加工精度，可替代切削油使用，为操作者创造良好的环境。

7、沉屑性：排油性配方具有良好的沉屑性，提供切削屑及切削细分的快速沉降，维持系统清洁及容易清洗排除污染物，浮油很快在切削液的液面上完全分离。

8、冷却性和冲洗性：良好的冷却性和清洗性，环保全合成切削液，保持机床和工件的清洁，减少粘性物残留。 9、高浓缩型：用水稀释20-30倍，可正常使用。

10、***性：切削液从进料，生产，物流，都进行精细的成本控制，尽量把利润空间留给客户

乳化油和切削液相比一）乳化油适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。

二）切削液适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前的磨削产品。

三)这个可以根据工厂的预算及技术需求来断定选择哪一种。

四）切削液的选用

　1) 粗加工时切削液的选用 粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。

　　2) 精加工时切削液的选用 精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。

　　3) 根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，全合成切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧

　

铝合金加工选用专用切削液，因为铝是一种容易的材质，***全合成切削液，不是专用切削液，可能会导致起斑、有黄点、粘刀以及表面光亮度没那么好。

铝合金切削液一般分为乳化油、半合成切削液、全合成切削液，乳化油含油量50-90%，半合成5-30%，加工全合成切削液，全合成不含油，总体来讲含油量越高润滑性越好，但是越容易，使用寿命不长。

所以，铝合金加工厂家，在选择切削液的时候需要根据客观要求来选择合适的切削液。

一般切削液厂家会推荐半合成切削液

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