色料将本色树脂与着色剂混和混炼造粒成有色塑料后，用于成型工序。干粉着色：把粉状着色剂与本色树脂均匀混和后直接用于制造塑料制品。色母粒着色是现今普遍采用的塑料着色法。把分散于载体的着色剂,与本色母粒色树脂简单混和后用于制造塑料制品。

使颜料在制品中具有更好的分散***母生产过程中须对颜料进行细化处理，以提高颜料的分散性和着色力。专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后颜料颗粒能很好地分散于制品塑料中。

目前，我国色母粒产量达到100万吨左右，应用领域广泛。我国于上世纪70年代中期开始开发色母粒，北京化工大学在国内开展了色母粒的研发工作，八十年代中期又通过引进国外***技术，使得中国色母粒行业有了长足的进步。

色母粒生产工艺要求很严格，一般采用湿法工艺。由于塑料制品成型加工温度较高，所以色料应在成型加热温度条件下不分解变色。色母粒料经水相研磨、转相、水洗、干燥、造粒而成，只有这样产品质量才能得到保证。另外颜料在研磨处理的同时，还应进行一系列检测，如测定砂磨浆液的细度、测定砂磨浆液的扩散性能、测定砂磨浆液的固体含量以及测定色浆细度等项目。

目前，我国以色母粒为代表的高分子复合着色材料行业集中度较低，我国色母粒生产企业至少有上千家。中国染料工业协会色母粒***wei员会未统计的企业基本上为中小微企业。掌握料筒温度、色母粒量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母粒量变化的趋势。这些企业规模较小，设备陈旧，研发实力较弱，产品单一且质量不稳定，以价格竞争为主。由于我国塑料制品行业终端应用领域差异较大，这些企业主要满足在对着色性能要求不高的普通产品市场领域的需求。

单丝挤出是以LDPE,HDPE,LLDPE,PP,等为主要原料。虽然原料不同，但生产流程及生产设备却基本相同，他们都是通过挤出塑化后经机头小孔挤出，经初步冷却定型后在经高倍数拉伸而成。

由于各种树脂的挤出工艺不同，选择颜色时，需考虑其耐热性。因单丝直径比较小，强度要求比较高。而且在渔网丝和绳子应用中均要求色母粒耐气候性有较高要求。为此，对色母粒对各类丝的力学性能及耐候性的影响，要密切关注。

减少料筒温度对色差的影响

生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。（3）着色塑料用柱塞式注塑机，分别在180度、230度、250度、280度的温度，注塑周期为10min条件下，观察其色泽变化，或色差值=3时的温度称之为耐热度。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。

ppA作为一个流变母粒它不但能很好的解决鲨鱼皮现象，还有减少主机电流提高产能，增长换网时间消除口模积料这些优异的功能，但为什么一款母粒不同的用户会有不同的说法？要想解开这个问题首先要从ppA的原料说起。