在实际生产过程中，我们会发现相同的加工中心不同的人员操作，在相同的工作时间内生产效率相差很大，许多加工中心的加工能力得不到充分的体现，发挥不出其***优作用。在使用过程中，只有充分考虑影响加工中心生产效率的各方面因素，想方设法地提高加工中心的生产效率，才能使其生产能力得到充分的发挥。 

  1、制定合理的加工工艺路线，减少数控铣削的辅助时间  
       为了提高加工中心的生产效率，首先必须认真分析所加工的零件，弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、粗糙度、热处理等方面的技术要求。然后在此基础上，选择合理的铣削加工工艺和简洁的加工路线。  
        加工工艺的制定：通常一个零件可以有数种不同的工艺过程，零件的工艺过程不同，其生产效率、加工成本以及加工精度往往有着显著的差别，因此我们应在保证零件加工质量的前提下，根据生产的具体条件，尽量提高生产效率和降低生产成本，制定出合理的加工工艺。 
 
2、选择恰当的刀具 
      选择刀具应考虑加工中心的加工能力、工序内容、工件材料等因素。高速加工中心所选择的刀具，不仅要求具有高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性及良好的工艺性，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。所以应采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优化刀具参数，使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。那么，怎么选择合适的切削刀具呢？ 
 
3、合理确定对刀点  
      对刀点是在加工中心上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称“程序起点"或“起到点"。对刀点的选择必须遵守以下原则：便于用数字处理和简化程序编制；在机床上找正容易，加工便于检查；引起的加工误差小。对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面（如夹具或车床上），但必须与零件的***基准有一定的尺寸关系。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔***的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“到位点"与“对刀点"重合。这样，可以便可以更好地提高对刀的效率，保证加工质量。 
 
3.合理安装夹紧工件，提高装夹速度 
      在加工中心上加工工件时，工件的***安装应力求使设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，尽可能在一次***装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整加工方案，以充分发挥高速加工中心的效能。