蜗轮蜗杆减速机自锁失效的原因。究竟是什么原因导致蜗轮蜗杆减速机自锁的失效，自锁的失效虽然不能不定基础理论，但是却意味着实际工作情况与理论研究存在着差异，哪些因素对自锁有影响，如何提高NMRV减速机自锁的可靠性，下面进行分析，提出了提高蜗轮蜗杆减速机自锁可靠性的方法。为了有效的解决RV减速机蜗杆转动的自锁问题，可采用以下措施：正确地选用螺旋升角。在蜗轮蜗杆减速机传动中，蜗杆齿廓上其螺旋升角、压力角、摩擦角是变化的。因此，为了确保自锁的可靠性、蜗杆应尽量选用较大的特征系数，以达到降低螺旋升角的目的，一般情况下，为保证RV减速机能自锁，摩擦角应大于螺旋升角1度左右，这样就增加了一个安全系数，可以抵消其它不利因素如螺旋升角、压力角、摩擦角的变化，以及参考有关数据的偏差等所带来的不利于自锁的因素。在受力条件允许的情况下，选用滑动轴承作支点，自锁条件为螺旋升角小于摩擦角，对于精密加工的蜗轮蜗杆减速机，采用滚动轴承作支点，在蜗杆螺旋角小于或等于4度时自锁，而滑动轴承作支点蜗杆螺旋角小于或等于6度时自锁。

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但是在实际例子中，也出现过因自锁失效而导致事故发生的例子。RV减速机分解后发现蜗轮齿啮合面的齿廓接触斑点在齿高和齿长方向均达到50%，但偏向蜗轮齿廓齿顶一侧。从上述可知，蜗轮齿廓的齿顶部分与蜗杆齿廓的齿根部分相啮合不利于自锁，并且其斑点偏向于齿根一侧，这是因为零件加工和装配质量不高所致。

在机械传动摩擦中，除了材料的材质以外，表面粗糙度、硬度、润滑条件等对摩擦系数都有不同程度的影响。如在表面粗糙度一定的平板上（模拟蜗杆），改变倾角为不同表面粗糙度的滑块（模拟蜗轮）来测取摩擦系数，在润滑条件所测出的数据与手册所提供的数据差别较大，即使按其下限计算的话也将近3倍，RV减速电机不能自锁，说明摩擦系数不合适。螺旋升角应满足保证自锁和***率的要求，前者要求螺旋升角小，后者要求螺旋升角大经，这是一对矛盾。其实，螺旋升角并不是一个定值，而是随着在齿面直径方向啮合部位的不同而变化的。根据渐开线的性质，压力角沿齿廓是变化的，接近基圆的压力角较小，压力角随齿廓所在半径增大而增大。故选用压力角为20度的标准蜗杆，以增大当量摩擦角。提高零件的加工精度和质量，确保RV减速机的蜗轮蜗杆保持在正确的啮合状态。

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