每件实木家具从生产到售出，都需要一系列繁复的工艺支撑——从原料的挑选、干燥平衡；木料加工；油漆喷涂；到***后的包装。

备料

1、板材干燥：将含水率控制在8%—10%，干燥过后的木材不易出现爆裂变形的问题。

2、选料、配料:可分为外表用料和内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，内部用料是指用在制品内部。暗用料则是指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板等。

3、粗刨:给毛料板材定厚。

4、风剪:毛料板材修整长度。

5、修边：截去毛料板材上不能用的毛边。

6、配板;木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

7、布胶:在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。

8、拼板:使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

9、陈化:布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

10、沙刨:刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

11、定宽:用单片锯给木材定宽。

12、四面刨成型:根据需要的形状刨出木材。

13、***:将木材自然放置24小时左右。

木工

14、宽砂定厚:按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂。

15、精切:给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.1mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

16、成型:根据图纸将木材加工成型。

17、钻孔:按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.1mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。

18、配件栓砂:砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。

19、小组立:组立不用再拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。

20、大组立:试装部件检查与图纸是否误差。

21、成品检砂:将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。

22、平衡:将部件自然放置一段时间。

23、涂装上线检砂:将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。

24、***:将工件表面的灰尘吹干净。

涂装

25、擦色:需先试擦，确认擦色剂是否正确适度。

26、26、底着色:根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。

27、头度底漆:喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。

28、干燥:喷涂完后待干6—8小时。

29、清砂:先填补所有碰刮伤，再用320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。

30、二度底漆:喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为18秒，厚度为一个十字。

31、干燥:喷涂完后待干6—8小时。

32、清砂:先将有缺陷的地方填补到位，再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。

33、三度底漆:喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为16秒，厚度为一个十字。

34、干燥:喷涂完后待干6—8小时。

35、清砂:用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。

36、修色:修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。

37、油砂:修色后的产品须待干4—6小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象

38、面漆:面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为11—12秒，厚度为一个十字。

39、干燥:待干4小时。

包装

40、检查:检查产品整体颜色搭配是否一致，不能有深浅不一的现象。

41、点色:对工件表面的瑕疵进行修补。

42、***:将工件表面的灰尘吹干净。

43、包装:包装产品。