常用无损检测方法的能力范围和局限性
    概述:
    每种NDT 方法均有其能力范围和局限性，各种方法对缺欠的检测概率既不会是 100 ％，也不会完全相同。例如射线照相检测和超声检测，对同一被检工件的检测结果不会完全一致。
    常规NDT 方法中，射线照相检测和超声检测可用于检测被检工件内部和表面的缺欠；涡流检测和磁粉检测用于检测被检工件表面和近表面的缺欠；渗透检测仅用于检测被检工件表面开口的缺欠。

    1射线照相检测常被用于检测金属铸件和焊缝，超声检测常被用于检测金属锻件、型材、焊缝和某些金属铸件。在对焊缝中缺欠的检测能力上，超声检测通常要优于射线照相检测。射线照相能检测出焊缝中存在的未焊透、气孔、夹渣等缺欠:
   能检测出铸件中存在的缩孔、夹渣、气孔、疏松、热裂等缺欠；
   能检测出形成局部厚度差或局部密度差的缺欠；
   能确定缺欠的平面投影位置和大小，以及缺欠的种类。
   注：400kV Ｘ射线的透照厚度可达 85 mm 左右，钴 60 伽玛射线的透照厚度可达 200 mm 左右，9 MeV 高能Ｘ射线的透照厚度可达 400 mm 左右。
  
    射线照相检测局限性：
    较难检测出锻件和型材中存在的缺欠；
    较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和未熔合；
    不能检测出垂直射线照射方向的薄层缺欠；
    不能确定缺欠的埋藏深度和垂直高度。

    2超声检测能力范围：
    能检测出锻件中存在的裂纹、白点、分层、大片或密集的夹杂等缺欠；
    能检测出焊缝中存在的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺欠；
    能检测出型材（包括板材、管材、棒材及其他型材）中存在的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等缺欠；
    能检测出铸件（如形状简单、表面平整或经过加工整修的铸钢件或球墨铸铁）中存在的热裂、冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺欠;能测定缺欠的埋藏深度和自身高度。
   
    超声检测局限性：
    较难检测出粗晶材料（如奥氏体钢的铸件和焊缝）中存在的缺欠；
    较难检测出形状复杂或表面粗糙的工件中存在的缺欠；
    较难判定缺欠的性质。

    3涡流检测能力范围：
    能检测出导电材料（包括铁磁性和非铁磁性金属材料、石墨等）的表面和（或）近表面存在的裂能测定缺欠的坐标位置和相对尺寸。
   
    涡流检测局限性：
    不适用于非导电材料；
    不能检测出导电材料中存在于远离检测面的内部缺欠；
    较难检测出形状复杂的工件表面或近表面存在的缺欠；
    难以判定缺欠的性质。

    4磁粉检测能力范围：
    能检测出铁磁性材料（包括锻件、铸件、焊缝、型材等各种工件）的表面和（或）近表面存在
    能确定缺欠在被检工件表面的位置、大小和形状。
   
    磁粉检测局限性：
    不适用于非铁磁性材料，如奥氏体钢、铜、铝等材料；
    不能检测出铁磁性材料中存在于远离检测面的内部缺欠；
    难以确定缺欠的深度。

    5渗透检测能力范围：
    能检测出金属材料和致密性非金属材料的表面存在开口的裂纹、折叠、疏松、***等缺欠；
    能确定缺欠在被检工件表面的位置、大小和形状。

    局限性：
    不适用于疏松的多孔性材料；
    不能检测出表面未开口而存在于材料内部和（或）近表面的缺欠