电渣重熔过程中氧化物夹杂 电渣重熔炉的工作原理

夹杂物的去除和分散理论是电渣冶金***重要的理论，是历经数十年的研究和生产实践形成的，其历史渊源需要说明。夹杂物主要是在自耗电极端头被去除的理论的主要部分实际上由中国冶金学家在上世纪 60 年代初同时发现的，在此之前，世界上普遍认为电渣冶金的大部分夹杂物是由于金属熔池比其他的冶金过程的浅薄、并容易上浮而去除的，为了证实这一说法，研究者还进行了 Stocks 的理论模型的计算。之后世界上陆续有人通过各种实验和理论模型证实中国学者的理论，这些实验结果归纳起来有如下：

（1）自耗电极沿表面逐层熔化，沿锥面形成薄膜，厚度远比熔滴半径及金属熔池深度小，其钢渣触面积又较熔滴为大，而且在逐渐熔化的过程中，任何部分夹杂物都可能和熔渣接触，和渣进行反应。

（2）电极熔化末端熔滴形成过程的钢渣接触面积***da，达 3218 mm2/g，它是熔滴过程的 67 倍，是金属熔池的 21000 倍，因此是夹杂物被熔渣吸附的主要方面。

（3）电极熔化末端熔滴形成的时间较熔滴低落时间为长，约为 1.41 倍。尽管不如金属熔池存在时间长，但从动力学观点出发，将接触面积和作用时间综合考虑，电极熔化端头熔滴形成过程依然是夹杂物去除***有利过程。

（4）自耗电极因为熔化端头呈锥形，其jian端在熔滴形成的末端，由于电磁引缩效应，在端头形成缩颈，所以端头电流密度***da，有jian端放电的特征，可以设想这个区域温度***gao，从而降低了熔渣的黏度。高温、接触面积的双重作用，促使电极熔化末端熔滴形成、滴落之前，和熔渣接触并发生反应，钢中大部分的原始夹杂物被大量去除。专jia提出电渣重熔去除非金属夹杂物主要发生在电极熔化末端熔滴形成阶段，研究设计了ya气保护电渣重熔过程中，中断电流将电极快速提升出渣面，用金相法统计电极端头熔化区、未熔化区以及铸锭中夹杂物面积和单位面积内夹杂物个数，发现电渣重熔去除非金属夹杂物主要发生在电极熔化末端。

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电渣重熔炉对模具钢的***和性能的影响

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电渣重熔后，模具钢的***和性能有显著提高，主要表现在以下几个方面：

1、改善钢的低倍***。在电渣重熔时，由于钢液的快速凝固，其结晶的方向发生了变化，比普通的模铸钢锭相比有明显的改善。重熔时树枝状晶的晶间距离缩小了，如H13(4Cr5MoSiV1)钢材的中心部分检查发现，模铸钢锭为750μm，而电渣锭生产时为490μm，细化的枝晶有利于***和成分的均匀化。

2、降低钢中的非金属夹杂物的含量。经电渣重熔后，双臂单工位电渣炉多少钱，钢中的非金属夹杂物的含量显著降低，尤其是硫化物夹杂在形态和数量上都有明显的变化和减少，硅酸盐夹杂也大量被去除，氧化物多为Al2O3，但数量也明显减少。日本JIS标准的SKD61（相当于GB的4Cr5MoSiV1），双臂单工位电渣炉厂家，有不同的冶炼方法生产的钢材的病例杂物水平见表2-11，从表中可以得知，通过电渣重熔后钢的纯洁度明显提高。

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电渣冶金炉新技术

永州市金鑫设备制造有限公司自成立之日起，一贯秉承“***、专注、锐意创新，为客户创造价值。”公司全体员工以客户为中心，以产品为媒介，双臂单工位电渣炉公司，为客户创造价值，为自己赢得发展。创新产品设计，***品质服务。

1、优质大钢锭制备

随着动力设备的大型化及核dian站的建设，生产大于100～360 t的大钢锭已成当务之急。早在1971年德国萨尔钢厂Searshl GmbH建成FB45/165G低频电渣炉(2～10Hz)，***da锭重165 t［6］。美国公司制造了4台92～100 t同轴电渣炉。1981年我国上海重型机器厂建成200 t级的三相双极串联电渣炉，***da锭重205 t［7］。目前显示生命力的技术是电渣中心填充及电渣热封顶。

2、电渣中心填充技术MHKW［8，9］

电渣中心填充技术MHKW法是米德威尔—海宾斯托(Midvale-Heppenstall)和克洛伊克纳—威克(Klockner-Werhe)两家公司联合研究成功的生产大锭的新技术。重量超过100 t的铸锭，往往是用电弧炉或转炉钢经真空脱气，浇注成大锭。将铸锭加热到锻造温度，热冲空中心或掏孔，疏松、偏析区被去除。铸锭在400 ℃左右保温，在较小功率的电渣重熔下进行电渣填充，因空心锭代替了水冷铜模，故又称“电渣自熔模”。电渣填充过程是用固渣引燃，自耗电极利用电流通过渣池析出电阻热将自耗电极熔化，自熔模内壁熔化率相当充填金属的1/5。炼好后MHKW锭热送加热、锻造。填充过程要保持熔深均匀，输入功率必须递减。而且自熔模与填充金属有温差，避免同步收缩而产生显微裂纹，因此，自熔模的预热、保温至关重要。

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