我国汽车行业的线束工艺仍然采用传统工艺手段，传统的电缆下料是通过人工读图，分段计算，相加求和的方式来归类各种线型的长度，各种元器件的个数等数据，以便在采购线料时作为账目凭证。这种传统的计量方式对待简单图纸尚可使用，但随着我国汽车产业的蓬勃发展，汽车结构设计越来越复杂，作为汽车******系统的线束和配套的电器插接件数量成倍上升。目前，一辆汽车所用的线束总长度竟达到4000多米，新型动力汽车的内部构造比传统燃油动力汽车的内部结构更复杂。显然，在这种情况下，传统的线束电缆计量方式已经不能适应现在的工作模式，存在效率低、失误多、工作量大等缺点。门线和顶篷线工作空间较小，可用胶带全缠，部分枝干可用工业塑料布包扎。因此，面对更加复杂的线束设计要求，保证设计结果的正确性、提率是满足新型动力汽车对线束要求的关键。这里可以借鉴这些工作，对汽车线束设计图纸进行有效识别。

1，线束不能与高温部件固定在一起，防止烫坏。如有难以布置的情况，需加以保护。一般采用隔热纸或隔热棉。

2、线束不能与发动机或其他运动件接触，防止线束被卷入造成事故。

3、线束由静止状态向发动机等运动件过渡时，需将线束保留约20mm左右的运动长度，防止发动机等运动件运动时将线束拉断。

4、线束不能与制动管路、燃油管路捆扎在一起，防止线束短路产生火花造 成气管路漏气和燃油管路漏油，造成制动失效和火灾。一般规定：油管居下，气管居中，线束居上。

5、线束在捆扎时不可松旷。规定：相邻两线扣之间距离为300mm，在悬空处应适当加扎线扣。

6、线束捆扎不可偏紧，松紧适度。

7、线束捆扎不可过“死“，应略成”几“字形状。因为绷得太直，当车辆振动时接线端子松动易造成接触不良，其次在维修时拔、插也会不便。有一个线束捆扎原则：安全比美观更重要。

8、负极线应接在车架上，接触面上的油漆应刮去，露出金属光亮，接触面与车架接触面间入剧齿垫片。

绞制。绞制工艺一般可以分为导体绞制、编织、缠绕、成缆以及钢丝装铠等等。为了提高电线电缆的整体度以及柔软度，可以让两根以上的单线，根据所规定的方向交织在一起，这就叫做绞制。

拉制。拉制分：单丝拉制和绞制拉制。在金属压力加工中，在外力价值下使金属强行通过模具(压轮),金属横截面积被压缩,并取得所条件的横截面积形状和尺寸的技能加工执行方式称为金属拉制。

一、内部原因：

1、因汽车主线束分配的支线设计过短导致车辆在运行中断裂；

2、因厂家在设计线束的时候，没有执行制造标准，不达标，未规范制造；

3、因组装线在装配线束时扭曲线束过紧，导致断裂。

二、外部原因：

1、线束改装导致的线束断裂；

2、老鼠啃咬导致的线束断裂；

3、线束被剐蹭导致的的线束断裂；

4、其他原因导致的线束断裂