乳化液把油的润滑性和防锈性与水的较好的冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低负荷的金属切削加工十分有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，极压乳化液，较好的清洗性，以及用水稀释使用而带来的经济性，此外，也有利于操作现场的卫生和安全。实际上除加工难度特别大的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是***、霉菌容易繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

影响乳化液老化的現象主要有6种因素：

（1）与溫度有关。

溫度高，铜皂生成将增加，降低储液罐的使用寿命；低温时，系統去垢性下降，造成泡沫引起镀铜淅出。

（2）于浓度值有关。

乳化液浓度值可用两种方法衡量---能用化学分裂试验将油水分离，可用来界定一种乳化液润滑剂组分的浓度值。

（3）与ph值有关

ph值是乳化液酸碱度的反映。ph值范围是8.0-9.0，ph值高于9.5会引起去垢性增强，润滑性下降；ph值低于7.5，长效极压环保乳化液，将足进油的分解，弄脏机器，下降过滤能力。

（4）与传导率有关。

传导率随乳化液的使用寿命增大而增大。传导率的巨大变化可看成是系統老化的指示剂。

（6）与总铜有关。

总铜是选用原子吸收或感应耦合等离子体仪来测量乳化液中含有的铜分，含有悬浮液中金属铜和金属铜与润滑剂反应生成的化合物，该参数也用作界定系統的老化率。根据充分过滤乳化液可让总铜保持在相对低的水平，进而提升润滑剂性能。总铜水平的巨大变化意味着出現过滤、模具刮伤或导轮上钢丝磨损等问題。

乳化液的稳定性与制备过程中的原料特性、操作特性及机械特性有关。原料特性包括原料的种类、原料的软水性、原料的加料次序。操作特性包括添加和混合原料的方法、乳化温度、乳化时间。机械特性包括乳化装置的种类、装置的搅拌速度、搅拌旋转叶片的形状与直径等。

1.原料特性

合适的乳化剂溶液配比是形成稳定预乳化液的前提。

单体应该是逐渐或分批加入正在搅拌的乳化剂溶液中的，如一次性加入则会造成局部单体液滴浓度过大，不能形成稳定体系。

各种单体的加入次序一般是不可逆的，襄阳乳化液，其原则是按软水性的强弱次序加入。

2.操作特性

预乳化过程中体系温度一般在10℃以上，温度过低时虽形成的预乳化液相对更加稳定，但所需乳化时间较长。

单体添加结束后，应再乳化一段时间（一般为30分钟）后使用。而工业生产时，为节省能源，应根据预乳化液的稳定性适当调整乳化时间，一旦达到要求即刻停止搅拌。

3.机械特性

预乳化操作一般用专用的乳化机进行搅拌，它的搅拌旋转叶片形状与直径是符合预乳化要求的。在实验室内条件不允许时也可用普通搅拌分散机代替，但使用者需要有较强的实践经验。

预乳化时的搅拌在刚开始时应该缓慢提速，因为界面张力梯度对预乳化液的形成很重要，也是乳化剂的重要作用之一，如果乳化剂形成的膜以较低速度被拉伸，则液滴形成比较容易；而乳化机预乳化的搅拌速度也不宜过高，乳化液价格，因为单体分散过细，其表面自由能高，造成体系不稳定，且容易产生泡沫，影响聚合反应。

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