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空分设备就是以空气为原料，通过压缩循环深度冷冻的方法把空气变成液态，再经过精馏而从液态空气中逐步分离生产出氧气、氮气及***气等惰性气体的设备。

目前我国生产的空分设备的形式、种类繁多。有生产气态氧、氮的装置，也有生产液态氧、氮的装置。但就基本流程而言，主要有四种，即高压、中压、高低压和全低压流程。

我国空分设备的生产规模已经从早期只能生产20m3/h（氧）的制氧机。发展到现在具有生产20000m3/h、30000m3/h、50000m3/h和60000m3/h的大型空分设备的能力，以及已经完成科研阶段，即将进行制造80000m3/h特大型空分设备的能力。利用德士古合成煤气制造甲l醇，已成为当前煤化工的***，这是因为它以煤为原料比用石油作原料成本低，并且甲l醇用途越来越广。

制冷系统：空分设备是通过膨胀制冷的，整个空分设备的制冷严格遵循经典的制冷循环。不过通常提到的空分制冷设备，主要是指：膨胀机。

热交换系统

空分设备的热平衡是通过制冷系统和热交换系统来完成的。随着技术的发展，现在的换热器主要使用铝制板翅式换热器。

精馏系统

空分设备的核心，实现低温分离的重要设备。通常采取高、低压两级精馏方式。只要由低压塔、中压塔和冷凝蒸发器组成。

产品输送系统

空分设备生产的氧气和氮气需要一定的压力才能满足后续系统的使用。只要由各种不同规格的氧气压缩机和氮气压缩机组成。

液体贮存系统

空分设备能生产一定的液氧和液氮等产品，进入液体贮存系统，以备需要时使用。只要是由各种不同规格的贮槽、低温液体泵和汽化器组成。

大型空分设备都采用计算机集散控制系统，可以实现自动控制。

氮气，国外已作为强化采油气体。美国太阳石油公司原注，如停注只能再生产一年；后采用注氮，可再持续生产20年。美国七十年代l开始用含氮气85%以上和含二氧化碳15%以下的烟道气进行提高油田采收率研究和工业试验。至八十年代中期，日注氮气量总计达到1500万m3（每年50亿m3以上）。1986年，美国用氮气驱油的油田增加28.6%。1987年5月，美国德士古公司获准在埋藏41砂层的区块上进行注氮作业，在进行的三个注氮周期中，在每一个周期内，15天注氮110万m3。由于注氮成功，该区块获增产原l油约0.88万吨。我国空分设备的生产规模已经从早期只能生产20m3/h（氧）的制氧机。

氮气作为'驱油气体'，要求无油无水的干燥氮，纯度99.99%以上，注入压力20~60兆帕。