在确定配合比时，应考虑如下几个问题：

首先，要保证产品质量符合《规范》的规定，特别是强度和耐久性要达到要求；灰砂蒸压砖

其次，咸安蒸压砖，与已确定的各项工序条件相适应；

第三，在满足上述条件下，应尽量选择石灰、石膏用量的下限，以降低产品成本；

第四，原材料的选择应符合

因地制宜、就地取材的原则，优先利用各种工业废渣。应特别强调的是，配合比中集料的掺量应该满足其在砖内增加粗颗粒后，可增加透气性减少砖坯的分层裂缝，提高砖的抗折强度。当所用原料确定之后，首先要取样进行化验分析。

各种原料的性能达到制砖的技术要求后即可配料生产。因在生产中原料产地一般不会变动，故其化学成分基本不变，但生石灰煅烧因素变化较大，要经常对生石灰进行分析。将分析结果带入公式求得合理配比。

1、层裂

1.1、混合料消化不完全会造成层裂灰砂蒸压砖

消化不完全的混合料其温度处于上升阶段，也就是说混合料的温度尚处于***l高，此时大量的水凝气体蒸发。气体大量凝聚在压制的砖坯内。使坯体回弹而产生层裂。

在生产过程中出现层裂现象，应立即停机检查。如果是混合料消化不彻底造成，可暂停生产。使其消化一段时间，再继续生产，这样可以有效避免出现层裂现象。如果料温高。可在轮碾中加水。使混合料降温，加水时一定要注意加水量。应根据混合料的温度、湿度决定加水量，不可加水量过大，给生产带来困难。

1.2、颗粒级配差的混合料会出现层裂

颗粒细而均一的混合料。成型时易产生层裂，导致砖的强度特别是砖的抗折强度偏低，这是因为粉煤灰颗粒内部本身孔隙多，加上细而均一的骨料级配差，混合料空气含量高，灰砂蒸压砖，成型时混合料中空气不易排出，而产生空气回弹。导致砖坯出现层裂。因此，在配制混合料时，一定要注意颗粒级配问题，必要时在混合料中加入一定量的含硅质的粗颗粒物料，以改变混合料的级配。改善砖坯的成型性能，满足成型的要求，减少层裂的发生。

1.3、混合料过干也能造成层裂

含水量过小会导致混合料和易性不好，而不能很好压实。砖坯密实度差很容易造成层裂，要防止层裂的发生，必须控制好砖坯的成型水分。一般砖坯的成型水分控制在9％-10％之间为宜。蒸压砖

1.4、砖机排气不畅也是造成砖坯层裂的重要原因。

压制成型时混合料应充分排气。在混合料的成分中，有塑性物料颗粒、瘠性颗粒、孔隙、水分以及分布在各物料颗粒和孔隙之间的气体。因此，在成型压力制度的作用下，各种物料颗粒能互相移近靠拢以致产生变形并压实成为粉煤灰蒸压砖坯体。气体可看作是使混合料压制成型过程复杂化的主要因素。在压制成型时．一部分气体通过上下模具与模框之间的间隙逸出，另一部分气体则溶解在水中并包裹在坯体内。砖坯脱模时，包括在坯体内的受压气体将膨胀使砖坯产生分层和裂纹。为防止层裂的发生必须选择排气良好的砖机，***l好选择双面压制多次排气的高性能砖机。在砖坯的生产过程中，一定要经常检查砖机的排气孔，必须保持砖机的排气通畅。

．-『快速：10分钟以内完成消解。

·中速：10-30分钟之间消解。蒸压砖

·慢速：3 0分钟以上完成消解

·煅烧：是吸热反应过程

CaC03 O- Ca0 C02

反应条件：900-1200℃灰砂蒸压砖

·)肖解反应：是放热反应过程

Ca0 H20 - Ca (OH)2 0

能发生反应的是活性氧化钙Ca0

·过烧生石灰的消解反应是很慢的，甚至在蒸压养护时才开始消解，这就对砖产生了严重的***作用。针对蒸

压粉煤灰砖应选用中速生石灰为好。