湖北明诚精密机械有限公司是一家***从事数控键槽加工机床和智能控制系统开发，生产和销售的***级高新技术企业。我公司于2014年开发的精密数控键槽机床，以新的加工理念，成功解决了国内机械行业加工精度高，内孔加工困难的问题，彻底改变了精密内键槽和复杂键槽的专用机床。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。在中国。历史可以完全取代进口产品，使中国的键槽加工技术向前迈进了一大步。大多数实际加工误差是由不合理的加工过程引起的，并且保证了基本的加工过程（例如铣削CNC加工中的“***粗，细，***面背孔，***大面小面”或“夹具使用”）在夹紧次数的基础上，尽量使用夹具和其他基本加工工艺细节的组合，尽量减少铝件上铁屑造成的加工误差，因为铝件非常柔软，排除的铁屑可以容易造成铝制零件的加工误差。例如，在FANUC或华中加工中心，应使用G83指令尽可能使用深孔，以便可以排出铁屑而不是G73指令。

床简介本机床主要用于油缸活塞杆等零件的外圆表面加工，是一种用于精加工的专用机床，尤其是对于涂陶瓷活塞杆的加工，有其独特的优势。通过精珩可以达到的加工精度为h7级、圆度达到0.02mm以内。经过多年的探索，我们研究了一种在数控车床上切削螺纹时切削厚而精细的车刀的方法。粗糙度可达Ra0.2μm。外圆珩磨机床由床身、床头箱、珩磨头、尾座、中心架、数控系统、往复传动系统、冷却润滑系统等组成。可另加气动测量自控系统，在不需操作人员测量的情况下，可将工件每一段外径加工到相同的合格尺寸后才自动停机。本机床具有停顿和短冲程功能、还可以进行珩磨压力的调整、故障诊断，珩磨加工网纹调整等功能。

我们很多人都有这样的经历，就是在前一刀车削了几毫米切深以后，发现离想要的尺寸还差几丝或者十几丝时，再按计划进行下一刀切削时，发现多切了很多，尺寸可能超差了。第四代数控（1970）Start）：采用大规模集成电路的小型通用电子计算机数控系统。那么这样的情况我们认真分析过其中的原因吗？有人说，这可能是因为机床间隙比较大所致，而在同一进刀方向上是不会受间隙影响的，其真正原因就是弹性形变和弹性***。

弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变***又会出现过切，使工件报废。产生形变的***终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。

弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，我们是没法选择或改变的，所以我们只能从减小切削力方面着手，来设法克服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。走刀速度对工件表面粗糙度的影响也是相当明显的，当走刀速度加快或刀具副偏角不恰当时，会使走刀纹路高度加大，也就使表面粗糙度变差。

所以为了保证工件的尺寸精度，我们往往把精加工、半精加工和粗加工分开，也就是说把弹性形变大的和弹性形变小的不同工序分开进行（粗加工时追求效率基本不追求精度，刀具需要偏钝，侧重强度，精加工时切削量很小，追求精度，刀具侧重锋利，减小切削阻力），在对刀试切时，就按照不同工序实际加工时的切深进行试切，确保试切时和实际加工时阻力和弹性形变幅度大致相当，确保数控机床坐标系建立准确，确保普通机床进刀准确；加工大螺距螺纹时，刀具磨损过快，导致螺纹尺寸发生较大变化，切削后螺纹精度较低。然后在精加工时尽可能采用比较锋利的刀具，大程度减小切削抗力、减小形变。

刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。第三代数控（始于1965年）：采用中小规模集成电路的硬件数控系统。