并非所有旧机床都适用于CNC变换，因此需要***了解要修改的机床。有必要对机床的机械系统做出正确的判断。良好的机械性能是机床成功改造的基本条件。否则，***好的数控系统无法发挥其应有的性能。要了解旧机床数控系统的制造商型号，控制轴数，主轴数，进给轴驱动配置，主轴电机功率，进给轴电机转矩。因此，在机床数控改造之前，应对机床进行机械精度测试，并在机床改造实施过程中修复问题。如果机床系统存在很多问题，如机床结构设计中的旧机床，制造缺陷，机床数控改造就没有多大意义。由于部件老化失效，旧机床电气系统是机床改造的关键工作。要了解旧机床数控系统的制造商型号，控制轴数，主轴数，进给轴驱动配置，主轴电机功率，进给轴电机转矩。检查随机技术数据是否完整和完整，完整的技术数据可以缩短机床改造的技术准备时间。其中，电气原理图，PLC程序，机床维修手册，液压，气动，润滑原理图，机械装配图等，都要仔细研究。请务必注意，技术数据提供的内容可能不正确，与实际机床不符。这是因为一些机床制造商提供了系列模型的总图。各个机床的电气和硬件更改未标记在电气数据上。这要求我们检查机器的实际物体并仔细检查以避免错误。

机床优势：

1.精密的往复运动和进给运动。和液压机床相比，不存在由于热膨胀而导致的运动不精密。

2.滚珠丝杠驱动体统的坚硬材质，提高了刀具的使用寿命以及工件表面质量。

3.环保。无需购买，储存，更换和处理液压油。

4.重复加工精度高，加工深度可控制。

5.机床结构设计紧密，减少了占地面积。

6.节约能源高达60%。

7.组装机床切削工具时间减少50%。

8.没有因液压而产生的热量传导到机床和环境中。

9.人性化的控制界面，可预先设置切削速度。

10.使用触摸屏控制，可预先设置切削速度、回程速度以及进给速度。

11.作为选项，可提供手动和自动分度盘、开放式和闭式自动机械夹持机构。

我们很多人都有这样的经历，就是在前一刀车削了几毫米切深以后，发现离想要的尺寸还差几丝或者十几丝时，再按计划进行下一刀切削时，发现多切了很多，尺寸可能超差了。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。那么这样的情况我们认真分析过其中的原因吗？有人说，这可能是因为机床间隙比较大所致，而在同一进刀方向上是不会受间隙影响的，其真正原因就是弹性形变和弹性***。

弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变***又会出现过切，使工件报废。产生形变的***终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。

弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，我们是没法选择或改变的，所以我们只能从减小切削力方面着手，来设法克服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。6为“1”①发信盘位置没对正拆开刀架顶盖,旋动并调整发信盘位置,使刀架的霍尔元件对准磁块,使刀位停在准确位置②系统反锁时间不够长调整系统反锁时间参数（新刀架反锁时间t＝1。

所以为了保证工件的尺寸精度，我们往往把精加工、半精加工和粗加工分开，也就是说把弹性形变大的和弹性形变小的不同工序分开进行（粗加工时追求效率基本不追求精度，刀具需要偏钝，侧重强度，精加工时切削量很小，追求精度，刀具侧重锋利，减小切削阻力），在对刀试切时，就按照不同工序实际加工时的切深进行试切，确保试切时和实际加工时阻力和弹性形变幅度大致相当，确保数控机床坐标系建立准确，确保普通机床进刀准确；然后在精加工时尽可能采用比较锋利的刀具，大程度减小切削抗力、减小形变。2KW伺服电机，冲程速度1—40米/分主轴：主轴转速10—450转/分，电机7。

刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。具有自动换刀装置的加工中心机床50%以上的故障与自动换刀装置有关，主要表现在：刀库运动故障、***误差过大、机械手夹持刀柄不稳定、机械手运动误差较大等。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。