传统的测量方法，需要频繁的从加工设备上拆卸下工序中的零件，流转到三坐标测量室进行测量，并依据测量结果进行工艺的修正，这样带来的问题是显而易见的。在机测量的出现将可以有效改善因传统测量方式缺陷带来的对加工过程的不良影响。

 

• 在机测量可改善传统测量因过程不受控造成的影响：

传统的质量检测手段很难实施监控加工过程中的质量变化，因此操作人员很难及时发现问题并予以纠正。废品率的居高不下，是企业生产成本难以改善的一大因素。在机测量可实现对加工工件进行实时检测，可根据在机测量结果及时发现加工过程中存在的问题，在机及时修复，确保检测和加工精度。

 

b)在机测量可有效减少工件在不同部门之间流转的时间损耗：

工件流转的时间；工件在三坐标测量机排队待检的时间；工件在测量过程中，加工设备等待的时间，诸多因素都会对生产效率造成极大的影响。在机测量采用三坐标测量原理，对大型复杂零件在机床上直接进行测量，测量结果进行比对并生成报告，有效减少工件流转带来的时间浪费，提高加工效率。

 

 

• 在机测量可有效改善工件二次加装造成的问题：

工件在工序之间传递，若不能准确的进行零点设定，不能实现各个工序、各个机床加工坐标系的***统一，那精密加工只能成为空谈；同样，进行修模时，重新夹装在工作台上的工具若不能准确找回坐标系，修模工作更是难以实现。由此导致的精度损失会直接影响到工件的产品质量。在机测量可大幅提升现有机床的加工能力和精度，大型单件产品可在机修正一次完成，不再二次装夹返工修补，提高生产效率、减少机床辅助时间，降低制造成本。

 

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