在机测量的出现，使得机加工厂家可以直接在CNC数控机床上检测加工的零件，而不必将零件搬到三坐标测量机上进行测量，大大减少了工件的搬运和装卡时间，大大提高了机床的加工效率，同时在机测量还能显著减少工件在反复装夹过程中产生的误差，企业也不再需要投入大量资金购买更多的检测设备，降低了企业的生产成本。

尽管在许多工厂车间，工人可以通过许多手工方法对零件进行加工过程中的检测，但是手工方法往往存在费时、费力的弊端，也容易出现人为错误，而且手工方法都是对照图纸进行检测，而现代加工所使用的数据大部分都已是数据化的CAD文件。在机测量更自动化，质量更稳定，可对照CAD数据进行检测。 

那些已有合适检测设备的厂商可能会觉得没必要进行数控机床在机测量，他们认为在机测量还会损失一些加工时间。然而，如果从整体加工过程考虑，进行数控机床在机测量还是具有极大缩短交货时间的潜力。

若不进行数控机床在机测量，当零件加工完毕后发现零件存在任何误差时，则必须重新将零件搬回机床，在进行修改加工前，必须重新装夹***工件，这个过程对任何零件来说都是费时、费力的，尤其是对大型、重型零件，重新装夹***零件可能会花费许多小时。此外，重新装夹***过程中如果存在任何错误，都会在工件上产生一些新的误差，这样，不得不再次进行产品的检测和再加工过程。

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