「有人@你」液压系统竟意外出现故障，其背后原因居然是。。。。。。

资讯前言

现如今，液压设备在工业自动化（单机、自动生产线、自动化车间与无人工厂）中占据越来越重要的主导地位。随着自动化程度的日趋提高，设备的结构也逐渐趋于复杂，其发生故障的可能性以及故障造成的危害和损失也相对越发严重。

那么，为了尽快修理故障、排除隐患以确保公司利益不遭受巨大侵害，我们究竟该实施哪些对应的有效措施予保障呢？到底采取什么样的***手段才能相对安全的规避这些风险呢？带着诸多疑问，本期资讯将为您逐一解答。

 

资讯前瞻

与一般机械故障相比，液压故障往往具有隐蔽性（肉眼难以看到液压元件内部结构）和交错性（一个故障由多种原因产生，一个原因产生多个故障）等显著特点，其涉及的学科领域与技术门类也很宽广，因而排除液压故障都需要较为广博的学识和丰富的实践知识，为此，想要处理好液压故障，就必须对“故障”这一概念有所了解。

 

1. 故障的定义：

     液压系统和液压元件在运转状态下，出现丧失其规定性能的状态，这种情况被称之为故障。

1. 故障的分类:

    所有故障可分为随机故障和规律性故障两大类。随机故障是不可预测的，其间隔期无法估计，有发展过程的随机故障可用状态监测方法测定，无发展过程的随机故障则无法观察确定，人们只能根据记录及故障数据分析，通过改进设计减少故障的发生。

规律性故障可以预测，故其间隔期可以估计。有发展过程的规律性故障可用状态检测方法测定，无发展过程的规律性故障可有计划地进行部件更换或检修。

一般对故障可从工程的复杂性、经济性、安全性、故障发生的快慢、故障起因等不同角度进行系统分类，大体上可分为间断性故障与***性故障两大类。

 

间断性故障是指在很短的时间内发生，故障使设备局部丧失某些功能，而在发生后又立刻***到正常状态的故障，例如污物堵塞节流口产生的故障，待污物被冲走后故障消失。

***性故障是指设备丧失某些功能，直到出故障的零部件修复或更换，功能才***的故障。***性故障可进一步作如下分类：

①按故障造成的功能丧失程序分类

1. 安全性故障——完全丧失功能；
2. 部分性故障——某些局部功能丧失。

②按故障发生的快慢分类

1. 突发性故障——不能早期预测的故障；
2. 渐发性故障——通过测试可早期预测的故障，即故障有一个形成发展的过程。

以上两类故障还可进一步划分为两大项：

1. ***性故障——既是突发性的又是完全性的故障，如液压缸缸体炸裂，泵轴折断等故障；
2. 渐衰性故障——既是部分性又是渐发性故障，阀芯逐渐磨损、内***增大的故障等。

 

③按故障的原因分类：

1. 磨损性故障——设计时便可预料到的属正常磨损造成的故障，如柱塞泵柱塞外径磨损等；
2. 错用性故障——由于使用时，负载、压力、流量超过额定值所导致的故障，如负载使用产生烧毁电机的故障；
3. 固有的薄弱性故障——使用中负载、压力、流量等虽未超过设计时的规定值，但此值规定不适用于实际情况设计的不合理而导致出现的故障。

④按故障的***性分类：

1. ***性故障——例如安全溢流保护系统在需要动作时失效，造成工件或机场损坏，甚至人身***的液压故障；
2. 安全性故障——例如启动液压设备时不能开车动作的故障。

⑤按故障影响程度分类——有灾难性的、严重的、不严重的、轻微的等；

⑥按故障出现的频繁程度分类——非常容易发生、容易发生、偶尔发生、***发生等；

⑦按排除故障的紧急程度分类——需立即排除、尽***除、可慢性排除及不受限制（以不影响生产为原则）的故障。

 

故障诊断

针对液压系统出现故障予以诊断，这是解决故障的必要手段。故障诊断的主要内容是根据故障症状（或现象）的特征，借助各种有效手段，找出故障发生的真正原因，弄清故障机制，有效排除故障，并通过总结不断积累丰富经验，为预防故障的在发生以及今后排除类似故障提供有效依据。

故障诊断的原则是先“断”后“诊”。故障出现时，一般以一定的表现形式显露出来，所以诊断故障先应从故障现象着手，然后分析故障机理和故障原因，***后采取对策以排除故障。

 

1. 故障调查

故障现象的调查内容力求客观、真实、准确与实用，可用故障报告单的形式记录。报告单的内容包括：

①设备种类、编号、生产厂家、使用经历、故障类别、发生日期及发生时的状况等；

②环境条件、如温度、日光、辐射能、粉尘、水汽、化学性气体及外负载等。

（2）故障原因

故障原因一般很难找，但一般情况下导致故障的原因包括以下几大方面：

①人为因素：操作使用及维护管理人员的素质、技术水平、管理水平及工作态度的好坏，是否***操作，***状况的好坏等；

②液压设备及液压元件本身的质量状况：原设计的合理程度、原生产厂家加工安装调试质量的好坏，用户的调试使用***状况等；

③故障机理的分析：例如使用时间长，磨损、润滑密封机理、材质性能及失效形式、液压油老化劣化、污染变质等方面。

 

1. 故障管理

开展故障管理是一项细致、复杂和必须持之以恒才能收到实效的工作。开展故障管理的主要做法如下：

①做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理机制当中，建立故障管理体系，实行区域维护责任制和区域保障限额指标，把责、权、利统一起来，考核评比，奖惩分明；

②从基础工作抓起，紧密结合生产要求和设备现状，确定设备故障管理***，采取减少设备故障的措施。要把对生产影响大、容易发生故障、故障停机时间较长或损失较大、修理较难的设备（如珍、大、稀设备、当家设备及重要的进口设备等）列为故障管理的***，进行严格管理；

③做好设备的故障记录。故障记录是实施故障管理、进行故障分析和处理的依据。必须建立检查记录、维修日记，健全原始记录。有条件的应开始点检，认真填写“设备故障维修单”（自行设计或参阅相关资料），报送设备管理部门；

④从各种来源收集到的设备故障信息，可以分使用单位和设备类别进行统计、分析、计算各类设备的故障频率、平均故障间隔期。分析单台设备的故障动态和重复故障原因，找出故障发生规律，并采取相应政策。将故障信息整理分析资料反馈到计划预修部门，安排预防修理和改善修理计划，并作为修订定检周期、方法和标准的依据；

⑤采用监测仪器和诊断技术，确切掌握***设备的实际特性，尽早发现故障征兆和劣化信息，实现以状态检测为基础的维修；

⑥建立故障查找逻辑程序。为此，要把常见故障现象、分析步骤、产生原因、排除方法汇编起来，制成故障查找逻辑分析程序图、因果图等，这样不但可以提高工作效率。而且技术较低和缺乏经验的职工也可利用它迅速找出故障的部位和原因；

⑦针对故障现象、故障原因、类型、不同设备的特点，分别采取不同的对策，建立适合本单位的故障管理和设备维修管理体制。

                                                            

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