20世纪90年代，我国化工企业基础自动化建设与改造基本完成，部分企业还实施了 ERP （Enterprise Resource Planning，企业资源规划） ，但因缺乏将ERP和控制系统连通的桥梁——中间层，从而使ERP与控制系统之间形成断层，信息无法交互，使得ERP的实施效果受到了极大的限制。工厂制造执行系统（Manufacturing Execution System, MES）正是为了填充这一空白而诞生的。 二、MES的概念 　　MES 于1990年，由AMR***提出并使用。MES处于企业信息系统ERP/SCM和过程控制系统DCS/PLC的中间位置。ERP作为业务管理系统，DCS/PLC作为控制系统，而MES则作为生产执行系统。MES与上层ERP等业务系统和底层DCS等生产设备控制系统一起构成企业的***系统，一是把业务计划的指令传达到生产现场，二是将生产现场的信息及时收集、上传和处理。MES不单是面向生产现场的系统，而是作为上、下两个层次之间双方信息的传递系统，是连结现场层和经营层，改善生产经营效益的前沿系统。MES也不是一个特定行业的概念，而且应用于各种制造业的重要信息系统。MES主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、物料跟踪、物料平衡、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，通过统一的数据集成平台可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/SFC信息体系。三、生产信息系统在企业信息化系统中的位置 　　企业生产信息化系统包括过程控制系统和MES系统，它和ERP系统构成整个企业的信息化系统， MES是连接底层控制系统与上层管理的桥梁，主要负责生产管理和调度执行。它通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，而生产运行管理系统是整个MES系统的基础子系统，也是其核心子系统。 　　1.过程控制系统（DCS） 　　要实现企业的数据采集和信息集成，就要求建立具有良好开放性和扩充性的企业主干网，实现整个企业计算机网络化。由于有了企业网，DCS可以与实时数据数据库进行数据交换，利用局域网互连技术与主机互连，达到共享资源和透明访问。 　　上述装置通过各种型号的DCS实用接口，把现场的DCS数据通过W-CIMIO采集站（采集站为工控机，上面安装各种接口软件）进行数据采集，采集站再把DCS数据写入到实时数据库中。