蓄热式燃烧分解技术（RTO）如何处理化工有机废气？

化工废气往往含有很多污染物种类，苯等、如氯、多氯、，不仅对严重污染大气环境，还会危害***健康。不同化工生产行业产生的化工废气成分差别很大，如氯碱行业产生的废气中主要含有气、氯化、氯烯、。工业上采用较多的含氯有机废气治理方法主要有UV光解催化氧化法、蓄热式燃烧分解和吸附法。但因含氯有机废气毒性大、沸点高，不适宜采用UV光解催化氧化法和吸附法。一、蓄热式燃烧分解技术蓄热式燃烧分解技术是在直接燃烧法的基础上发展出来的新技术。蓄热式燃烧分解设备（RTO）内装有陶瓷蓄热体，能够将燃烧废气时产生的热量充分利用起来，且系统维护工作少，与直接燃烧法相比，大大降低了运行费用。由于节能效果明显，蓄热式燃烧分解技术在有机废气治理中得到了广泛应用。RTO设备适用于处理低浓度、大风量的工业有机废气，对挥发性有机物的去除效率较高，两室RTO装置VOCs的去除率在95%—98%，三室RTO装置VOCs去除率可达98%以上，是目前我国有机废气治理的主要技术之一。在国内，主要应用在汽车制造、化工、电子制造、集装箱制造、涂布、碳纤维制造等VOCs排放组成复杂的行业。三室蓄热式燃烧分解设备安装在客户厂区二、蓄热式燃烧分解工艺流程含有氯有机废气成分复杂，在低温氧化时极易生成二英，在700℃时开始分解，在800℃时2秒完全分解。为了大程度的减少二英的生成，氧化的温度控制在850-950℃，将有机废气氧化分解为二氧化碳、化氢等。含氯有机废气收集，第蓄热室进入燃烧室，发生氧化反应燃烧分解，经燃烧室充分燃烧后的高温净化气体通过第三个蓄热室被冷却后，部分冷却净化气体吹扫第二个蓄热室，部分冷却净化气体经引风机进入碱洗吸收塔去除化氢，再经过活性炭吸极量的二英后排放，如此来回切换，实现在充分利用热能的情况下对有机废气进行净化。 次数用完API KEY 超过次数限制

RCO与RTO技术经济对比直燃设备

直燃设备RCO与RTO

一、RCO技术反应温度低RCO反应温度一般在300～500℃，热损失小，所需的能耗低；而RTO反应温度一般在800～1000℃（个别资料提到反应温度760℃，直燃设备公司，但需增加反应停留时间），热损失大，所需的能耗高。

二、RCO技术不产生NOxRTO的反应温度比较高，会将空气中的氮气部分转化为NOx，并且这一转化率随着温度的提高、停留时间的延长会迅速提升，RCO不会生成NOx。

据研究：1）一套20万m3/h处理量的RTO设备，其NOx排放量约等于一台35t/h的燃煤流化床锅炉。

2）在930℃时，在空气气氛下，N2和O2反应生成的热力型NOx平衡浓度可以达到210ppm（265mg/m3），直燃设备厂家，如果停留时间足够长，生成的NOx还会进一步增加。

3）《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》一般规定：在一般规定中，对治理工程处理后可达到的排放水平以及净化设备运行过程中的环境保护要求、监测要求等进行了原则性的规定。关于净化系统产生的二次污染物的控制在规范6.4中进行了规定。在此，需要指出的是，RTO处理为高温燃烧，在此过程中，有可能会生成NOx，需要对其净化予以考虑，具体排放要求执行***或地方的相关排放标准。基于此，如果采用RTO技术治理VOCs，后续要采取脱硝措施。 次数用完API KEY 超过次数限制

RTO（RegenerativeThermalOxidizer，蓄热室氧化器）主要包括蓄热室、氧化室、风机等，催化燃烧设备其原理是把有机废气加热到760摄氏度以上，使废气中的VOC在氧化分解成二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而'蓄热'，此'蓄热'用于预热后续进入的有机废气。从而节省废气升温的燃料消耗。陶瓷蓄热体应分成两个(含两个)以上的区或室，每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。蓄热室'放热'后应立即引入适量洁净空气对该蓄热室进行清扫(以保证VOC去除率在95%以上)，只有待清扫完成后才能进入'蓄热'程序。

化工法（RegenerativeCatalyticOxidation），宿迁直燃设备，简称RCO:该法与RTO相同，也是近10余年内发展起来的新技术，净化率高，适应性强，直燃设备价格，能耗在燃烧法中低，无二次污染，应用于废气浓度高的场合比较多。 次数用完API KEY 超过次数限制

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