不锈钢广泛应用于管阀、进排气部件、各类法兰等多种零产品，是机加工常见的材料之一。其具有出色的耐腐蚀性和强度，但这些特性也使其成为金属切削行业较为难加工的工程材料之一。

挑战性包括：

稳定性差或性能不足显著降低了不锈钢加工的生产率。

带有奥氏体表面的不锈钢容易出现加工硬化现象，导致形成不利于加工的长切屑、表面光洁度不良，并且影响零件公差。

断续切削的方式进一步加剧了加工硬化现象，并降低了表面光洁度和刀具寿命。

坚硬的表面影响刀具寿命，导致刀片严重的消耗。

该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。

奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体***，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。

无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。

一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使用成本。

不锈钢零件加工工艺

1.钻孔加工

镗孔加工

对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或具的几十倍。因加工不锈钢零件时切削力大、2113切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好硬质合金。

用具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。二、选择合适的切削液不锈钢材料容易产生粘结，并且它的散热性能比较差，所以，我们需要选择有抗粘结和散热性好的切削液。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°