10.进给每增加0.05转，转速就会降低50-80转。这是因为降低转速意味着刀具磨损减少，切削力增加更慢，从而弥补了因进给增加导致切削力和高温增加而带来的影响。

1.切削速度和切削力对刀具的影响非常重要。切削力过大的主要原因是使刀具崩溃。切削速度和切削力之间的关系:切削速度越快，进给保持不变，切削力下降越慢。同时，切削速度越快，刀具磨损越快，切削力越大，温度越高。当切削力和内应力太大，刀片承受不了时，刀具就会崩溃(当然，也有温度变化引起的应力和硬度降低等原因)。在机床的自动加工过程中，刀具根据设定的切削参数，按照预设的切削轨迹自动切削。

2.尽量减少夹紧次数，以便在一次***后可以加工所有待加工表面。

3.避免使用机器占用的手动调整方案。

4.夹具应平稳打开，其***和夹紧机构不应影响加工过程中的进给(如碰撞)。在这种情况下，可以通过使用vises或添加底板螺钉来夹紧夹具。

如何确定刀具设定点更合理？工件坐标系和编程坐标系之间是什么关系？

1.刀具设定点可以在要加工的零件上设定，但是请注意，刀具设定点必须是参考位置或已经完成的零件。有时一次加工后对刀点有损伤，这将导致第二次加工后对刀点找不到。

因此，在对刀过程中，要注意设置一个与***基准有相对固定的尺寸关系的相对对刀位置，这样就可以根据它们之间的相对位置关系检索到原始对刀点。该相对刀具设置位置通常设置在机床的工作台或夹具上。选择原则如下:

(1)对齐很容易。

(2)编程方便。

(3)对刀误差小。

(4)加工过程中易于检查。

2.工件坐标系的原点位置由操作员设定。工件夹紧后，通过设置刀具来确定。它反映了工件和机床零点之间的距离和位置关系。