在机床运行过程中，零件不可避免地会有不同程度和类型的故障。因此，熟悉机械故障的特点，掌握数控机床机械故障诊断的常用方法和手段，对于确定故障原因，消除故障具有重要意义。其工作原理是固定有镗刀的转轴被水轮转动并相对于圆柱形工件推动，固定有镗刀的转轴穿过圆柱并支撑在两端。数控机床故障诊断的原则和基本要求数控机床系统和金属加工在线解决方案的所谓故障(或失效)是指数控机床系统特定功能的丧失。根据故障的表现形式、性质和原因，故障可分为多种类型。然而，无论是哪种类型的故障，在诊断中都可以遵循一些原则和诊断技术。

台真正的机床实际上是一台镗床，由英国实业家约翰·威尔金森于1775年发明[1]。发明这种镗床的动机是为了解决当时制造火炮身管的实际问题。这种驱动装置可以自动识别电机的转动惯量和负载，并自动优化和调整控制系统的参数，使驱动系统运行。镗孔是一种切削技术，使用刀具在旋转的工件上扩大孔或其他圆形轮廓的内径。它对应于车削，这是一种切削过程，其中使用刀具来减小旋转工件的外径或形成端面。[2]威尔金森，47岁，无聊(左)和转向(右)，在他父亲的工厂努力工作，终生产出这种新机器，它能以罕见的精度生产火炮身管。

数控机床(铣床)建立后又过了六年。1958年，麻省理工学院在美国军方的赞助下，与许多企业合作，开发了APT(自动编程工具)[6]，这是一种用于为数控机床生成工作指令的计算机编程语言。数控加工过程将刀具和工件的运动坐标分成小的单位量，即小的位移量。目前，通用指令是RS-274格式，俗称“g代码”。[7]随着计算机技术的不断发展，微处理器已被应用于数字控制，以大大改善其功能。这种系统称为计算机数字控制(CNC)，应用这种系统的机床也称为数控机床，即计算机数字控制机床，或简称为“数控机床”。

数控机床的主轴转速和进给范围比普通机床大。良好的结构刚性允许数控机床使用大的切削参数，从而有效地节时间。(1)为提高数控系统的控制精度:采用高速插补技术，实现小程序段连续进给，细化数控控制单元，采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度。对于一些复杂零件的加工，如果采用带自动换刀装置的数控加工中心，一次装夹就可以实现多道工序的连续加工，减少半成品周转时间，生产率的提高更加明显。对产品修改设计有很强的适应性。待加工零件修改设计后，在数控机床上只需改变零件的加工程序和调整刀具参数，就可以实现修改设计后零件的加工，大大缩短了生产准备周期。