刀具设置点可以设置在待加工零件上或夹具上，但必须与零件的***基准有一定的坐标关系。Z方向可以简单地通过确定一个易于检测的平面来确定，而X和Y方向需要根据特定的部分来选择与***基准相关的平面和圆。

对于四轴或五轴数控设备，增加第四、第五转轴，类似于三坐标数控设备对刀点的选择。由于设备更加复杂，数控系统更加智能化，因此提供了更多的对刀方法，这些方法需要根据具体的数控设备和具体的加工零件来确定。中国市场上有1500种数控机床，几乎涵盖了金属切削机床和主要锻压机床的整个类别。刀具设定点相对于机器坐标系的坐标关系可以简单地设定为相互关联

G54:默认坐标系

G18: ZX飞机选择

G96(G97):恒定线速度控制

G99:每圈进料量

G40:刀尖补偿取消(G41G42)

G22:存储行程检测开启

G67:取消宏程序模式调用

G64:不太清楚

G13.1:取消极坐标插值方法

7.外螺纹一般为1.3P，内螺纹为1.08P

8.螺纹速度S1200/螺距*安全系数(一般为0.8)。

9.手动刀尖R补偿公式:自下而上倒角:Z=R *(1-tan (A/2))x=R(1-tan(A/2))*自上而下的tan(A)倒角将减为加号。

数控系统输出的进给指令信号通过脉冲分配器控制驱动电路，脉冲分配器通过改变脉冲的数量来控制坐标位移量，通过改变脉冲的频率来控制位移速度，并通过改变脉冲的分布顺序来控制位移方向。因此，这种控制方法具有控制方便、结构简单、价格低廉的特点。来自数控系统的指令信号流是单向的，因此不存在控制系统的稳定性问题，但是由于机械传动的误差没有通过反馈来校正，所以位移精度不高。具有点对点控制功能的机床主要包括数控钻床、数控铣床、数控冲床等。早期的数控机床都采用这种控制方法，但故障率相对较高。目前，由于驱动电路的改进，它仍被广泛使用。