1.随着汽车、航空、航天等行业的高速发展和铝合金等新材料的应用，对数控机床的高速加工提出了越来越高的要求。(1)主轴转速:机床采用电主轴(内置主轴电机)，主轴转速高达20万转/分钟；(2)进给速度:当分辨率为0.01μm时，大进给速度达到240米/分钟，可实现复杂轮廓的精加工。(3)运行速度:微处理器的快速发展为数控系统向高速、高精度发展提供了保障。开发的***处理器已经发展到32位和64位数控系统，频率增加到几百兆赫和千兆赫以上。由于操作速度的极大提高，当分辨率为0.1μm和0.01μm时，仍可获得高达24 ~ 240 m/min的进给速度。

(4)换刀速度:目前国外***加工中心换刀时间一般为1秒左右，***高为0.5秒。(1)为提高数控系统的控制精度:采用高速插补技术，实现小程序段连续进给，细化数控控制单元，采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度。位置伺服系统采用前馈控制和非线性控制。(2)采用误差补偿技术:采用反向间隙补偿、螺距误差补偿和刀具误差补偿综合补偿设备的热变形误差和空间误差。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差降低60% ~ 80%

工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，数控机床加工的零件外形复杂，加工周期长，平均无故障时间超过2万小时。为了保证数控机床的高可靠性，必须精心设计系统，严格制造，明确可靠性目标，分析故障模式，通过维修找出薄弱环节。国外数控系统平均无故障时间在70000-100000小时以上，国内数控系统平均无故障时间只有10000小时左右，国外整机平均无故障时间超过800小时，国内数控系统平均无故障时间只有300小时。