磷化膜结晶粗糙多孔产生原因

（1）磷化槽液中游离酸度过高。

（2）槽液中亚铁离子含量过高。

（3）零件表面有残酸，发生过腐蚀。

解决方法

（1）降低槽液中游离酸的含量。

（2）增加氧化剂比例，加进行调整。

（3）加强中和及水洗，控制酸洗浓度和时间。

表面粘附白色粉状沉淀产生原因

（1）槽液中游离酸度低，游离磷酸量少。

（2）含铁离子少，零件表面氧化物未除净，溶液中氧化剂过量。

（3）总酸度过高，槽内沉淀物过多。

混凝剂的选用也需注意，铁盐有和氯化铁，前者便宜，后者贵但效果好，只是需防腐，不然会对系统中的设备造成腐蚀；铝盐包括***铝、氯化铝以及聚合氯化铝等；还有一些天然的絮凝剂，如改性淀粉、硅胶等。其实实际使用费用不会相差太大，但是需要根据现场的情况来选定合适的药剂，以达到的处理效果。总部位于广东省广州市南沙自贸区，的环保材料生产和配方，选用国内外基础油和进口添加剂，比如美国、英国、沙特、日本等原材料为节能减排和保持环境作出了突出的贡献，是******扶持企业。

但是喷漆循环水需要注意，水中可溶性的有机物较多，COD也较高，与磷化废水一起处理较难达标，大大增加了处理难度，如果条件允许，一定要分开处理。

槽液控制

磷化液外观 浅绿色

总酸度（点） 70~130

游离酸度（点） 6~18

磷化时间（min） 10~20

磷化温度（℃） 75~85

磷化方法 浸渍

初次配制1000L槽液：

先在槽中加入1/3体积的水，再按1:2.5比例加入HH315X磷化液，并搅拌均匀，然后加水至规定值，搅拌槽液，取样测定总酸度。再加水至1000L，搅拌槽液，后取样测定总酸度。

槽液的调整1000L：

随着处理工件数量的增加，槽液的总酸度会逐步下降，需要定期检测和补充。其方法是向槽液中添加HH315X提高总酸度。2微米黄红蓝彩色膜层，与电泳涂装，粉末涂装具有优良的配套性，使漆膜抗弯曲，抗变形，附着力强，耐盐雾时间久。每添加HH315X 10公斤，总酸上升5~8个点，游离酸上升0.1~0.2点。如游离酸过高可加入纯碱调试：1吨槽液加2公斤下降1个点。

选磷化剂液就选浙江宏亚金属，磷化剂液

磷化的主要过程：

1) 金属的溶解过程，即金属与磷化液中的游离酸发生反应:

M H3PO4 = M(H2PO4)2 H2↑

2)促进剂的加速过程为:

M(H2PO4)2 Fe [O]→M3(PO4)2 FePO

由于氧化剂的氧化作用,加速了不溶性盐的逐步沉积,使金属基体与槽液隔离,会限制甚至停止酸蚀的进行。

3)磷酸及盐的水解： 磷化液的基本成分是一种或多种***的酸式磷酸盐, 其分子式为Me(H2PO4)2,这些酸式磷酸盐溶于水,在一定浓度及pH值下发生水解,产生游离磷酸:

Me(H2PO4)2=MeHPO4 H3PO4

3MeHPO4=Me3(PO4)2 H3PO4

H3PO4=H2PO4- H = HPO42- 2H = PO43- 3H

由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，终成为磷酸根。

4）磷化膜的形成：当金属表面离解出的PO3-4与磷化槽液中的金属离子Zn2 、Mn2 、Fe2 达到饱和时,即结晶沉积在金属工件表面,晶粒持续增长,直到在金属工件表面生成连续不溶于水的牢固的磷化膜:

3M2 2PO43- 4H2O = M3 (PO4 ) 2·4H2O ↓

2M2 Fe2 2 PO43- 4H2O= M2Fe(PO4 ) 2·4H2O ↓

金属工件溶解出的Fe2 一部分作为磷化膜的组成部分被消耗掉,而残留在磷化槽液中的Fe2 则氧化成Fe3 ,生成FePO4沉淀,即磷化沉渣的主要成分之一。

上述磷化原理可解释锌系磷化和锌钙系磷化、锰系磷化的成膜过程,也可解释锌件磷化和铝件磷化的成膜过程,但锌件磷化膜只有磷酸锌一种组成,铝件磷化还需加入较多的氟化物,以便形成AlF3、AlF63-

选磷化剂液就选浙江宏亚金属，磷化液剂