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工件表面状况对抛光工艺的影响

钢材在切削机械加工的破碎过程中，抛光盘，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响到抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更加难研磨，因而电火花加工结束前理应采用精规准电火花修整，否则表面就会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度蕞大可达0.4mm。

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模具抛光的方法主要有：

1.机械抛光

机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特定的磨具，抛光盘生产厂家，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，塑料抛光盘多少钱，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中蕞高的。光学镜片模具常采用这种方法。

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电抛光理论：

电抛光时，电流在作为阳极的金属制品表面流过，将会在表面上形成氧化膜、盐膜或氧的吸附层等，使阳极的金属溶解速率急剧下降，即处于钝化状态。但这种钝化膜层又有可能在电解液中溶解，而使阳极重新活化。在某一电流密度下，金属钝化与金属溶解在交替地进行着。金属表面上凸起部分钝化的稳定性低于凹陷部分，溶解速率较高。于是凹陷部分受到保护，而凸起部分优先溶解，遂对金属制品表面起到了整平与出光的作用。不过电抛光理论仍然是不够成熟的。

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